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新能源电机壳体低压铸造工艺优化

近些年新能源汽车行业爆发式增长，三电系统的零部件要求也越来越高，我在铝合金铸造行业干了快十年，前几年开始转做新能源汽车零部件的时候，最头疼的就是电机壳体的生产。电机壳体不光要给定子转子做支撑，还要承担散热、密封的作用，要求高强度、高气密性、尺寸稳定，我们最早用传统低压铸造工艺做的时候，天天跟废品打交道，三分之一的精力都用来处理不良品，逼得我们不得不沉下心来一点点抠工艺，做优化。这篇我就把我们整个优化过程，从找问题到改方案再到实际效果，完整梳理出来，给同行做个参考。

1原有低压铸造工艺的核心痛点分析

1.1原有工艺的基本概况

我们最早做电机壳体用的是行业常用的ADC12铝合金，沿用的是之前做传统汽车变速器壳体的低压铸造工艺，整体流程就是铝水熔炼后放到保温炉里，通过压缩空气给坩埚加压，把铝水顺着升液管压进型腔，再经过充型、保压、冷却、开模脱模几个步骤成型。整个参数都是沿用老经验，没针对电机壳体的结构特点做调整，可电机壳体和传统的变速器壳体结构差别很大，我们生产的产品有十几条细密的散热筋，壁厚从2mm的薄壁到12mm的安装法兰，差了好几倍，原来的工艺直接套过来，根本适配不了。

1.2原有工艺常见的质量缺陷

1.2.1缩松与气孔导致气密性不合格

这是最让我们头疼的问题，电机壳体内部要走冷却水，要求完全密封，我们做完铸件都要做0.5MPa的气密性保压测