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基于强化学习的人机协作装配任务规划研究报告

一、人机协作装配任务规划的核心挑战

在现代制造业中，装配环节通常占据产品生产周期的30%以上成本，且涉及复杂的空间操作、力控交互与多任务时序调度。传统自动化装配系统依赖预编程的固定流程，对产品设计变更、零部件公差波动及环境扰动的适应性极差；而人工装配虽然灵活，但存在效率瓶颈、操作一致性差及职业健康风险等问题。人机协作（Human-RobotCollaboration,HRC）装配通过发挥人类的决策灵活性与机器人的高精度执行能力，被视为下一代智能装配的核心模式，但在任务规划层面面临三大核心挑战：

（一）动态环境下的任务重调度

实际装配场景中存在大量不确定性因素，例如：

零部件供应波动：物料配送延迟、零件批次质量差异导致的返工需求；

人员状态变化：工人疲劳度上升、技能水平差异或临时任务切换；

系统故障扰动：机器人末端执行器磨损、传感器噪声或通信延迟。传统基于有限状态机或启发式规则的规划方法，无法在毫秒级时间尺度内完成任务重分配与路径调整，易导致协作中断或生产停滞。

（二）人机意图的双向感知与理解

高效协作的前提是双方能够实时感知并预测彼此的行为意图：

机器人对人类意图的识别：需通过视觉、力觉、穿戴式传感器等多模态数据，判断工人的操作目标、动作轨迹与注意力焦点；

人类对机器人行为的预期：机器人的运动规划需符合人类的操作习惯与安全直觉，避免非