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TPM全员生产保全培训

目录

02

TPM核心支柱

01

TPM概述

03

实施流程步骤

04

关键工具应用

05

员工参与机制

06

总结与行动计划

TPM概述

01

TPM基本定义

TPM（TotalProductiveMaintenance）是以提高设备综合效率为目标，通过全系统的预防维修体系，实现规划、使用、维修等多部门协同参与的设备管理体系。其核心在于打破传统“操作与维修分离”的模式，要求操作人员具备基础维护能力，将维修融入制造全流程。

全员参与的生产保全

TPM强调从设备规划、设计到报废的全过程管理，通过“无维修设计”理念优化设备初始状态，减少后期维护成本。它融合了5S现场管理、可视化和持续改善方法，形成系统化的设备维护框架。

全生命周期管理

零故障运行

通过自主维护（操作员日常点检）与计划维护（专业预防性维修）结合，消除设备突发故障。例如，针对设备“六大损失”（故障、换模、停机等）进行根源分析，提升设备综合效率（OEE）。

TPM核心目标

零不良品输出

将设备稳定性与产品质量关联，通过分析影响良率的设备参数（如温度、振动），设定标准化操作条件，确保设备成为品质的“稳定器”。

零安全事故

通过环境安全支柱活动，识别设备危险源并实施防护措施（如安全联锁装置），同时培养全员安全操作习惯，实现“零灾害”目标。

TPM实施益处

提升设备综合效率

通过消除非计划停机、速度损失