带相变热流固耦合问题的数值方法及金属增材制造仿真.pptxVIP

带相变热流固耦合问题的数值方法及金属增材制造仿真.pptx

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研究背景与多物理场耦合挑战

热流固耦合数值方法体系构建

多尺度多物理场仿真模型实现

数据驱动与智能仿真技术融合

工程应用与未来发展方向

研究背景与多物理场耦合挑战

增材制造中复杂物理过程的动态交互特性亟需高精度数值模拟支持

多物理场耦合

增材制造中热、流、固行为高度耦合，相变引起物性突变，增强非线性交互特征。

相变影响显著

材料相变导致热导率与密度突变，加剧了温度场与应力场的动态演化复杂性。

传统方法局限

解耦模拟难以捕捉瞬态交互，低估局部应力集中，降低预测精度。

实验观测受限

高温微尺度环境使熔池动态与内应力难以实时测量，数据获取困难。

仿真成为关键

高精度数值模拟可弥补实验不足，揭示内部物理机制与演化过程。

强耦合求解需求

需同步求解热-流-固方程，确保时间与空间上的物理一致性。

缺陷预测目标

通过仿真识别孔隙、裂纹等缺陷形成条件，支持工艺稳定性提升。

工艺优化支撑

模型提供定量理论依据，指导参数调控，实现成形质量主动控制。

熔池动力学、相变行为与热应力演化构成多尺度强非线性耦合系统

熔池动态

激光作用下金属粉末迅速熔化形成熔池，流动与传热过程高度非线性。熔池形态受扫描速度与功率影响显著，直接决定成形质量。

相变复杂

材料经历固-液-气多相转变，潜热释放与体积变化引发局部应力突变。相变动力学与冷却速率密切相关，影响晶粒组

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