线材生产中精轧机后堆钢后果分析.docVIP

线材生产中精轧机后堆钢后果分析 坯料质量原因出现堆钢时，坯料不合格部位发生断裂，由于缩孔，气泡，夹渣，破料等坯料内务部的原因，在精轧机后轧机断面达到最小，精轧机与吐丝机之间存在拉力，则线材很容易被拉断，而出现堆钢事故。这种原因造成的堆钢事故很容易就在轧件断裂处观察并分析出原因，当吐丝过程中出现堆钢事故时，首先在风冷线取出断头，并观察吐丝的圈数，26＃后废料槽至吐丝机直管距离大约为42M, 折合吐丝圈数大约为13－14圈，观察吐出的圈数是否规整，若断头是纯断头，断头附近料型发生变化且较细，应判断为吐丝机与精轧机堆拉关系不当造成堆钢，若断头是切断型，且断头附近料型无大的变化，应判断为轧件前头出精轧机后受阻力堆断造成，若吐出圈形较好，只是拉断瞬间尾部较乱，则因阻力造成的可能性较大，若吐出的数圈圈形较乱，则因堆拉关系不当造成的可能性较大。轧件出精轧机后遇阻力堆钢，阻力主要由于铁皮、料型不好、部件磨损过大或部件之间不对正、水箱给水故障等原因造成。而堆拉关系不当主要由于张力调节，涉及轧制速度、辊缝设定及温度等方面。 实际生产中，精轧机后堆钢原因复杂，并不能简单定性，如果原因不明，处理不当会造成持续堆钢，严重影响生产。因此，如果避免精轧机后堆钢及堆钢后如何处理，对于线材生产提高产量、作业率有着重要意义。 当精轧机后堆钢时，要从各个方面不同角度分析可能性原因，并进行判断陈处理主要从工艺、设备、电气三个方面着手解决问题。 工艺方面 各架次半成品是否合适，精轧机辊缝设定（根据轧槽新老程度）是否恰当，对粗轧、中轧、预精轧半成品尺寸要根据不同品种按要求严格控制中轧、预精轧中间料型高宽差不宜过大。 注意检查精轧机各架次滚动导卫轮的磨损情况，磨损较重或导卫夹板过大粘铁需换下。 注意观察各活套的套量及信号的稳定性，避免过度拉钢，以上因素会因为堆拉不当造成精轧机堆钢。 精轧机后废料槽、反吹风导管磨损不宜过大不能带有过度磨损严重的小凹槽。注意调整吐丝机夹送辊夹尾动作时间，在保证尾部圈形良好的前提下，缩短夹尾时间，以尾部离开精轧机不产生火花为宜。 水冷箱恢复段盖板及水箱内水冷导管不能带有过度磨损产生的小凹槽，尤其注意精轧机后第一个恢复段盖板和水箱内的三个小水块。安装时，盖板及导管要正确到位，螺杆要压紧（注意压紧导管时要注意接触点位置，防止导管一端翘起）。考虑压紧时找正位置，增加稳定性，可以在导管上加工凹槽。水箱中反吹风水块风量以水箱不往外带水为原则，越小越好，且吐丝机超前值不宜过大。二者为了改善水冷线的堆拉关系，盖板和导管的磨损。水冷线水压在保证吐丝温度的前提下越小越好。生产不同钢种时各项工艺参数略有不同，根据现场不同情况制定，品种转换时要注意调整参数。 设备方面 各活套动作要灵敏，立活套起活套臂因间隙大导致套量不稳定要及时更换。 精轧机箱体轴向，径向是否要窜动（轴向窜动使半成品料型发生变化，导致堆钢，成品折叠或前头掉渣。径向窜动会使半成品尺寸发生变化，影响精轧机内堆拉关系）若检验合格，此因素基本可以排除。 检查精轧机安全销是否断裂，导管盒螺丝是否压紧导管。 夹送辊入口是否对中，导管盒螺丝是否压紧导管。 弯管盒前头鸭嘴烧焊要固定住，插件前后大小限过大要注意更换，检查弯管盒清理插件下“小月牙”周围铁皮及“小月牙”底部紧固螺丝是否松动，尤其注意鸭嘴与第一个插件是否对中，弯管内的冷风有无问题。 吐丝机直管有无磨损带沟现象，根据吐丝管使用周期判断或开焊检查吐丝管的磨损情况。 电气方面 检查预精轧轧后所有各点检信号是否稳定，是否有外界环境影响，尤其注意影响夹送辊动作的18＃后和夹送辊前的热检信号。 确保各活套扫描信号稳定。 精轧机，吐丝机电机编码器存在信号和传输故障时，会引起精轧机后堆钢。 注意现场检查编码器的安装，外部是否磨损，并观察有关速度曲线的情况。综上所述，精轧机后堆钢事故原因复杂，甚至堆钢现象千差万别，不能简单以偏概全，要根据现场不同情况进行分析解决。