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第二节 砂型铸造 一、砂型铸造造型方法 （一）手工造型 ——单件、小批量生产 （二）机器造型 ——中、小件大批量生产 （三）机器造芯 ——中、小件大批量生产 （四）柔性造型单元 ——各种形状与批量生产 （一）手工造型 整模造型 分模造型 活块造型 挖砂造型 刮板造型 三箱造型 （二）机器造型 机器造型是将填砂、紧实和起模等主要工序实现了机械化，并组成生产流水线。机器造型生产率高，铸型质量好，铸件质量高，适用于中小型铸件的大批量生产。 机器造型方法一 1、振压造型工作原理 机器造型方法二 2、多触头高压造型 （三）机器造芯 在大批量生产中，常用型芯制作设备是射芯机和壳（吹）芯机。 （四）柔性制造单元 柔性制造单元通过在造型自动线上加设模板库及模板快换机构等，由计算机集中控制模板的调运与更换、造型机工作参数、铸型质量的检验等。 柔性造型单元流程： 二、砂型铸造工艺设计 铸件的浇注位置 铸型分型面 铸造工艺参数 （一）浇注位置的选择 铸件的重要加工面应朝下或位于侧面； 铸件的大平面应朝下； 面积较大的薄壁部分置于铸型下部或侧面； 铸件厚大部分应放在上部或侧面。 （二）铸型分型面的选择 便于起模，使造型工艺简化； 尽量使铸件全部或大部置于同一砂箱； 尽量使型腔及主要型芯位于下型。 （三）工艺参数的确定 机械加工余量和最小铸出孔； 起模斜度； 铸造收缩率； 型芯头设计。 （四）铸造工艺设计的一般程序 （五）实例分析 1、支座 （五）实例分析 车床进给箱体 分型面和浇注位置的选择方案 车床进给箱体铸造工艺图 三、铸件的结构工艺性 （一）铸造工艺对铸件结构的要求 （二）合金铸造性能对铸件结构的要求 * * 套筒的砂型铸造过程： 铸件两端截面尺寸较大，需要三个沙箱 三箱造型 和铸件截面形状相适应的板状模样 刮板造型 造型时须挖去阻碍取模的型砂 挖沙造型 将模样上有妨碍取摸的部分做成活动的 活块造型 分开模型，分型面多是平面 分模造型 整体模型，分型面为平面 整模造型 举例 特点 造型方法 活块造型 用外砂芯作出活块 手轮的挖砂造型 带轮的刮板造型 导向刮板造型 带轮的三箱造型 用外砂芯将三箱改为两箱 造型生产线示意图 造型生产线 机器造型方法：振压造型、高压造型、抛砂造型。 a) 填砂 b) 振实 c) 压实 d) 起模 3、抛砂机 射芯机工作原理 壳（吹）芯制造原理 按中央控制室计算机指令，造型机造型 完成造型次数后依次更换上下模板，并调运到模板库 待工作模板进入模板快换机构 调整造型机工作参数 不合格的打记号报废，信号反馈 检验铸型质量 合格的开浇口，下芯，和箱，浇注 铸造工艺图包括： 支座的零件图、铸造工艺图、模样图及合型图 浇注位置——浇注时铸件在铸型中的空间位置。 浇注位置的选择原则： 薄壁件 卷扬筒 车床床身 三通的分型方案 分型面的选择原则： 支架 车床床身 起重臂 机床支架 应尽量减少型芯的数量。 轮形铸件在批量不大的生产条件下，多采用三箱造型；但在大批量生产条件下，采用机器造型时，需采用环状型芯。 垂直芯头 水平芯头 铸件收缩率： 9.综合整个设计内容 是生产管理的重要依据。 铸造工艺卡片 8.在完成砂箱设计后画出 是生产准备、合型、检验、工艺调整的依据。 铸型装配图 7.在完成铸造工艺图的基础上，画出铸件图 是铸件验收和机加工夹具设计的依据。 铸件图 1.产品零件的技术条件和结构工艺性分析 2.选择造型方法 3.确定分型面和浇注位置 4.选用工艺参数 5.设计浇冒口、冷铁等 6.型芯设计 是制造模样、模底板、芯盒等工装以及进行生产准备和验收的依据。 铸造工艺图 设计程序 用途 项目 方案Ⅰ 沿底版中心分型。轴孔下芯方便，但底版上四个凸台必须采用活块且铸件在上、下箱各半。 方案Ⅱ 沿底面分型，铸件全部在下箱，不会产生错箱，铸件易清理。但轴孔内凸台必须采用活块或下芯且轴孔难以铸出。 重量：35kg 材料：HT150 保证基准面不得有缺陷，以便定位。勿需考虑补缩。 2、C6140车床进给箱体 分型面和浇注位置选择方案？ 方案Ⅰ，能铸出轴孔，型芯稳定性好。但基准面朝上易产生缺陷且型芯数量较多，槽C妨碍起模需用活块或型芯。 方案Ⅱ，从基准面分型，铸件大部分在下型，基准面朝上，轴孔难以铸出，且凸台E和槽C妨碍起模，需用活块或型芯。 方案Ⅲ，铸件全部置