槽型分离器在低温分离循环流化床锅炉中的应用.docVIP

槽型分离器在低温分离循环流化床锅炉中的应用 锅炉基本结构：我公司3#锅炉是低温分离的循环流化床锅炉，一级分离为百叶窗分离， 分离温度的烟气温度700—800℃，效率约70%；二级分离为低温旋风分离器，烟气温度300—400℃分离效率约85%；运行中一级分离返料温度在600—800℃，对正常床温运行调整影响不大，二级返料温度在250—350℃，返料量的多少直接影响床温稳定和锅炉的安全，也是这一炉型普遍存在的问题。 3#炉运行中的问题：在煤炭价格居高不下的形势，公司大量掺烧煤泥降低生产成本，低温分离循环流化床锅炉运行中二级返料量大幅上升，严重影响了锅炉的稳定燃烧，也对司炉的运行调正带来具大压力。煤泥掺烧比例达到60%，大量的细粉不能被一级分离下来，而进入二级旋风分离器，造成二级返料运行中被迫放到炉外，不能回炉循环，既是一种能源浪费，又对环境造成污染；同时整个炉膛梯度上循环物料温度不能提高，更是影响到了带负荷能力。 长规的解决方法：目前比较成熟的改造方案是改为高温分离的锅炉，即在炉膛出口两侧增加两个大的旋风分离器，成为高温分离的循环流化床锅炉，此方案运行稳定，但一次性投资在300万左右。在目前小火电普遍亏损，再增加这方面的投资无疑雪上加霜。 多年来进行了槽型分离器的尝试：槽型分离器体积小，便于安装；一次性投资少。 我们经过理论分析比较后，在3#炉过热器前的烟道进行了尝试。2007年在是直接与过热器受热面相结合的简易槽型分离器，具体结构为：过热器管为￠42㎜，高度5000㎜，在其两侧焊接宽为30㎜的耐热钢带，共61排，布置面积为46%。运行后参数比较： 项目 改造前 改造后 一级返料温度 560—700℃ 600—700℃ 二级返料温度 260—380℃ 220—320℃ 过热器蒸汽温度 易超温，能控制，有时能到480℃ 好调整不超温 减温水用量 0—45t/h 0—25 t/h 带负苛能力 最高70 t/h 最高60 t/h 床温调整 床温波动大，难调整 床温稳，好调整 二级返料放灰情况 大量外放 不再外放 结论 本次改造后，二级返料大量减少，炉膛内的热量不能被及时带走，稍一增加煤量，床温就会超温，带负荷能力较差。 在设备停运后根据情况，我们对槽型分离器拆除了50%，由于槽型分离器同过热器的防磨罩焊在一起，膨胀变形严重，运行后基本没有效果，各项参数又回到改造前。 第三次尝试：通过理论分析，前两次是我们破坏了原有的一级返料和二级返料的物料平衡，也就破坏了锅炉的断面热容量分布。因此既要槽型分离器增加一级返料量，同时平衡二级返料量。改造的结构：采用耐热钢制作的槽型分离器，不再依属于受热面；宽50㎜，深宽比0．8,长度5000㎜，数量30根，布置面积26%；采用独立悬挂安装，膨胀自如。改造后运行参数比较： 项目 改造前 改造后 一级返料温度 560—700℃ 680—800℃，同样负苛温度提升20—30℃ 二级返料温度 260—380℃ 300—420℃，温度上升，返料量对床温影响明显减小 过热器蒸汽温度 易超温，能控制，有时能到480℃ 好调整不超温 减温水用量 0—45t/h 0—25 t/h 带负苛能力 最高70 t/h 最高76 t/h 床温调整 床温波动大，难调整 床温稳，好调整 二级返料放灰情况 大量外放 外放量明显减少 吨标煤产汽 8．9—9．2吨 9．4—9．8吨 结论 改造后二级返料对床温的影响大大降低，易操作调整，劳动强度明显降低，带负苛能力及提负荷速度大幅提高。 槽型分离器的主要优点： (1)槽型分离器的阻力小，风压损失较小(2)增加了炉膛内的颗粒分离，强化了颗粒内部的再循环，促使沿炉膛高度的浓度变化较均匀。 (3) 碳粒在反应区停留时间加长，改善了煤的燃条件，提高了燃烧效率(4)新分离器的结构能采用新型耐热材料，由于其热容量小，对加快启停和负荷变化的反应均较快速。