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企業資源規劃製造業管理篇(I) 第一章 導　論 MRP, MRP II, ERP 材料需求規劃(MRP)是計劃材料需求的工具. 製造資源規劃(MRP II)計劃全廠與製造相關的各項資源. 企業資源規劃(ERP)計劃整個企業(不止一個廠)的各項資源(產銷人發財). ERP使用現代化資訊工具如GUI, RDBMS, 4GL, Open System, 和Client/Server. ERP的歷史- 第一階段 1744年：BOM 的觀念 1880年：應用生產控制系統 1915年：Harris 發明經濟訂購量(EOQ)技術 1934年 Wilson 發展再訂購點系統(ROP) ，結合EOQ推出存貨規劃技術。 減少 15% 存貨，20% 缺貨率。 1942年：生產規劃與控制的技術 主生產排程(MPS)、材料表、現場生產排程(Shop floor production schedule)、製令單(MO)、領料單(picking orders)、採購單(PO)等。 手工方式 ERP的歷史- 第二階段 1954年：發明第一部商用電腦 1959年：再生法(regeneration)材料需求規劃系統 1962年：淨變法(net change)材料需求規劃系統 1965年 Orlicky提出獨立需求(ROP適用)與依賴需求(MRP適用)的觀念。 Starr提出模組化生產的觀念，降低MRP計算的複雜性。 1970年代：APICS推動MRP應用長期計劃 1980年代 MRP II 興起。 將規劃擴及所有製造業資源(4M) ERP的歷史- 第三階段 1990 年代 電腦與網路的發展 低價位、高品質、多式樣＋快速度 開放系統平台、主從架構、區域網路、關聯式資料庫、圖形介面應用程式等資訊科技之運用 MRP是ERP的引擎 MRP可用來規劃所有資源的未來需求. 主生產排程(MPS)記錄完成品的生產計畫, 驅動各項資源的需求. 材料表(BOM)人力表(BOL)定義完成品與材料或人力的關係. 資源表(BOR)定義BOM中各零件與所需設備產能的關係. MRP利用BOM將MPS轉成未來各期的材料需求,其中的自製零件再透過BOL及BOR轉成人力及設備需求. 其中,人力及設備需求亦使用相同的MRP邏輯. 利用MPS中的完成品總需求及MRP中的採購/外包零件計畫, 可算出未來各期的資金需求. 製造業的資源-4M1D 傳統的製造業的資源 材料(Material) 人力(Manpower) 設備(Machine) 資金(Money) 電腦資訊化企業 資料(Data) 第五項資源-資料(Data) 主檔(master file): 記錄各項資源屬性的基本資料 材料主檔, 材料表(BOM), 人力表(BOL), 資源表(BOR), 庫存檔, 人事基本資料檔. 計畫檔(planning file): 記錄管理者對各項資源運用的企圖心 生產計畫, 主生產排程(MPS), 材料需求計畫(MRP), 產能需求計畫(CRP). 交易檔(transaction file): 記錄各項資源的實際異動狀況 銷售訂單(SO), 採購單(PO), 外包單(SC), 製令單(MO), 領料單(PK). 製造業的問題 預測困難 前置時間短、交貨急迫 955 → 973 → 982 設計變更難以控制 相關活動協調困難 生產排程經常變動 APS 對於生產排程表的改變回應不良 製造業的問題 製造現場生產進度不明 Bar code、FRID 製造現場績效衡量困難 製造成本不正確 缺乏管理決策所需資訊 供應商交期難以控制 供應商品質不穩定 資訊系統的問題 無效的資料 MRP = More Ridiculous Planning ? 缺乏整合性 PLM 過度銷售 ? 對系統期望過高 過度複雜 ? 找出一個標準的系統架構 製造業的分類 什麼是製造業? 以流程特徵分: 裝配式生產 汽車、電腦、家電等 材料採購為重心，BOM、MRP、材料庫存為管理重點 流程式生產 晶圓製造、石油提煉、鑄造等 製程管制為重心，途程表、WIP、系統產出率為管理重點 製造業的分類 以生產批量分: 連續式生產 固定流程 流程式生產 間歇式生產 產量較少 裝配式生產 專案式生產 產量最少 固定式生產 製造業的分類 以生產環境分: 計劃生產(MTS) 產品的生產依據需求預測而非訂單 生產目的在補充存貨 訂單生產(MTO) 訂單組裝(ATO) 接到訂單再開始組裝產品 零組件可能已作生產計劃並建立庫存 訂單設計(ETO) 接到訂單再依規格設計 製造規劃與控制的原則 將管理制度建立在通用的系統架構（說明在後）上 在通用的系統架構上建立適合個別公司的管理方法 公司文化、人的因素(主管、執行者) 不