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浅谈中国钢铁工业能耗现状与节能前景 一、我国钢铁工业能耗现状与差距 1.我国钢铁工业能耗现状 从1980 年以来，钢铁工业能源消耗一直占全国总能耗的10%左右。能源消耗结构中， 煤炭占主导地位，电力其次，其它能源占有份额很少，2002 年的钢铁能源消耗见图1，并且 大型联合企业煤炭消耗量往往超出该比例，如宝钢、鞍钢、武钢、首钢的煤炭消耗量均远大 于平均消耗量，尤其是宝钢 2003 年煤炭消耗量占99.72%。 根据统计资料，截止到2003 年，全国重点大中型钢铁企业综合能耗呈现持续下降趋势， 2003 年吨钢综合能耗达到 0.767 吨标煤／吨钢。 为了比较不同情形下钢铁企业综合能耗，对1999 年以来全国73 家大中型企业(包括转 炉钢厂和电炉钢厂)的吨钢综合能耗报表进行分析，73 家基本代表全国情况，通过产量排序 选出年产量大于100 万吨企业45 家，45 家中综合能耗大于宝钢的有39 家，将73 家、45 家、39 家和宝钢的情况进行对比 (图2 所示)，可以发现： ——综合能耗从大到小的排序是：39 家、45 家、73 家、宝钢；电炉流程吨钢能耗低于 联合型企业的吨钢综合能耗，73 家大中型企业由于包括先进的电炉生产线在内，其平均指 标优于其它两组，典型的联合型企业(39家)离宝钢指标最远，潜力最大； ——73 家企业中，鞍钢、首钢、太钢、宝钢、酒钢、昆钢等6 家在年总产量提高的同 时，年总能耗量却在逐年降低。 钢铁企业的工序能耗反映了生产中各工序的能耗组成，为节能采取措施提供了努力的方 向.历年来全国大中型企业的铁工序、钢工序能耗一直是下降的。2001 年全国重点企业工序 能耗结构见图3，2003 年宝钢的工序能耗结构见图4。 以上分析表明：在全国总能耗逐年上升的同时，钢铁工业用能呈上升趋势；钢铁工业吨 钢综合能耗一直为下降趋势；钢工序能耗连续逐年下降的同时，铁工序能耗近年略有上升； 大型企业如宝钢、武钢、鞍钢等由于注重铁、钢工序的二次能源利用，已经取得了较好的能 耗指标。 2.我国钢铁工业能源消耗存在的主要差距 (1)与国际水平的整体差距 ——能源使用效率比较 按1995 年价格计算的2000 年每百万美元GDP 能耗世界平均为264 吨标准油，美国为 255 吨标准油。能源经济效率最高的国家依次为日本、德国，分别为92.3、146 吨标准油， 我国香港地区为93.6，美国为255 吨标准油，我国为892 吨标准油，这耗水平为世界平均 水平的3.38 倍。 ——能耗指标比较 能耗及工序指标列于表1、表2。 表 1 国内大型企业能耗指标与国际水平比较 指标名称 浦钢 日本和 日本 单位 宝钢 武钢 中钢 浦项厂 光阳厂 歌山厂 鹿岛厂 吨钢综合能耗 吨标煤／t 0.699 0.809 0.767 0.759 0.725 吨钢耗电 kWh ／t 627.70 459.93 434.70 598.10 610.70 吨钢耗水 t ／t 5.31 23.06 5.49 3.96 3.36 炼焦工序能耗 kg 标煤／t 132.68 124.46 120.83 128.81 146.72 烧结工序能耗 kg 标煤／t 60.38 63.83 63.47 59.75 63.45 高炉工序能耗 kg 标煤／t 395.47 453.91 443.11 488.16 431.17 炼钢工序能耗 kg 标煤/t 6.81 13.03 5.29 20.85 7.55 电炉工序能耗 kg 标煤／t 186.96 TRY 回收 kWh ／t 36.21 12.45 33.20 22.10 35.83 干熄焦蒸汽回收 kg/t 572.33 248.46