2卧式双面铣削组合机床的液压系统设计.doc

设计题目 卧式双面铣削组合机床的液压系统设计 设计卧式铣削组合机床的液压系统。机床的加工对象为铸铁变速箱体，动作损血为夹紧缸夹紧——工作台快速趋近工件——工作台进给——工作台快退——夹紧缸松开——原位停止。工作台移动部件的总质量为400Kg,工作台快进行程为100mm，快进速度为3.5m/min，工进行程为200mm，工进速度为80~300mm/min,轴向工作负载为12000N，加、减速时间为0.2s。采用平导轨，静摩擦系数为0.2，动摩擦系数为0.1，夹紧缸行程为30mm，夹紧力为800N。快退速度为6m/min，要求工作台运动平稳，夹紧力可调并保压。 液压传动系统的设计与计算 2.1分析液压系统工况 负载分析中，暂不考虑回油腔的背压力，液压缸的密封装置产生的摩擦阻力在机械效率中加以考虑。因工作部件是卧式放置，重力的的水平分力为零，这样需要考虑的力有：切削力，导轨摩擦力和惯性力。导轨的正压力等于动力部件的重力，设导轨的静摩擦力为，动摩擦力为,则 如果忽略切削力引起的颠覆力矩对导轨摩擦力的影响，并设液压缸的机械效率，则液压缸在各工作阶段的总机械负载可以算出，见表2-1。 表2-1 液压缸各运动阶段负载表 运动阶段 负载组成 负载F/N 推力/N 快进 启动 784 871 加速 509 566 匀速 392 436 工进 12392 13769 快退 392 436 根据负载计算结果和已知的各阶段的速度，可绘制出负载图（F-l）和速度图（F-2） 图2-1负载图和速度图 2.2确定主要参数 初定液压缸的工作压力 组合机床液压系统的最大负载约为14000N，查表9-2初选液压缸的设计压力。 液压缸主要参数的确定 为了满足工作台快速进退速度相等，并减小液压泵的流量，这里的液压缸课选用单杆式的，并在快进时差动连接，则液压缸无杆腔与有杆腔的等效面积A1与A2应满足A1=2A2（即液压缸内径D和活塞杆直径d应满足：d=0.707D。为防止铣削后工件突然前冲，液压缸需保持一定的回油背压，查表9-4暂取背压为P2=0.5MPa，并取液压缸机械效率=0.9。则液压缸上的平衡方程 故液压缸无杆腔的有效面积： 液压缸内径： 按GB/T2348-1980，取标准值D=80mm；因A1=2A2，故活塞杆直径d=0.707D=56mm（标准直径） 则液压缸有效面积为： 3.绘制液压系统工况图 差动连接快进时，液压缸有杆腔压力P2必须大于无杆腔压力P1，其差值估取P2－P1=0.5MPa，并注意到启动瞬间液压缸尚未移动，此时△P=0；另外取快退时的回油压力损失为0.5MPa。根据假定条件经计算得到液压缸工作循环中各阶段的压力.流量和功率，并可绘出其工况图 表3—1液压缸在不同工作阶段的压力、流量和功率值 工作阶段 推力 F（N） 回油腔压力 P2（MPa） 工作腔压力 P1（MPa） 输入流量 q（L/min） 输入功率 P（KW） 快进启动 871 0 0.35 —— —— 快进加速 566 1.25 0.75 —— —— 快进恒速 436 1.2 0.70 8.617 0.450 工进 13769 0.5 3.761 0.4~1.5 0.15~0.43 快退启动 871 0 0.34 —— —— 快退加速 566 0.3 0.809 —— —— 快退恒速 436 0.3 0.758 8.967 0.680 注：1.差动连接时，液压缸的回油口到进油口之间的压力损失. 2.快退时，液压缸有杆腔进油，压力为，无杆腔回油，压力为 液压缸的工况图： 图3-1工况图 2.3绘制液压传动系统原理图 1.调速回路的选择 该机床液压系统的功率小（1kw）,速度较低；钻镗加工时连续切削，切削力变化小，故采用节流调速的开式回路是合适的，为了增加运动的平稳性，防止钻孔时工件突然前冲，系统采用调速阀的进油节流调速回路，并在回油路中加背压阀。 2.油源及其压力控制回路的选择 该系统由低压大流量和高压小流量两个阶段组成，因此为了节能，考虑采用双联叶片泵油源供油。 3.快速运动与换向回路 由于系统要求快进与快退的速度相同，因此在双泵供油的基础上，快进时采用液压缸差动连接快速运动回路，快退时采用液压缸有杆腔进油，无杆腔回油的快速运动回路。 4.速度换接回路 由工况图可以看出，当动力头部件从快进转为工进时滑台速度变化较大，可选用行程阀来控制快进转工进的速度换接，以减少液压冲击。 5.压力控制回路 在泵出口并联一先导式溢流阀，实现系统的定压溢流，同时在该溢流阀的远程控制口连接一个二位二