《钢筋混凝土筒仓内衬钢轨与库壁滑模一体化施工工法》.docVIP

钢筋混凝土筒仓内衬钢轨与库壁滑模一体化 施工工法 前 言 石灰石库在水泥生产线中用于生料的储存，多数为钢筋混凝土筒仓结构，若按常规方法库体钢筋绑扎，库体混凝土浇筑进行工程建设，其内壁应经常受到石灰石的冲击摩擦，而导致混凝土保护层减小或脱落，大大降低了库的使用寿命。近年来，通过总结创新，一种在库内侧衬设轻钢轨的设计应运而生，有效解决了混凝土保护层磨损难题，且被广泛应用于水泥厂建设项目中。 此类工程的主体结构施工，常采用滑膜工艺施工，传统施工工序为：库壁内侧预埋钢板→筒仓主体结构施工至设计标高之后→库内搭设满堂脚手架→库壁内侧预埋钢板上焊接内衬钢轨→钢轨外侧支设模板→钢轨间混凝土二次浇筑→模板拆除。此施工顺序具有不可颠倒性，施工工期长，且存在诸多质量、安全隐患。河北省第四建筑工程公司在总结多年施工该单位工程的经验基础上，利用技术创新手段，完成“混凝土筒仓内衬钢轨与库壁滑模一体化施工技术”研究课题。有效解决了传统施工中钢轨间二次浇筑混凝土时，模板安装和实施浇筑的难度；消除了传统施工留下的钢轨间二次浇筑混凝土不牢、钢轨与筒仓内壁存在狭窄间隙等诸多质量隐患；减少了二次安装钢轨内衬时搭设的满堂脚手架、支设模板和浇筑混凝土的高空作业等施工安全隐患。该成果于2009年3月通过河北省建设厅组织的技术鉴定，达到国内领先水平，同年获河北省建设行业科技进步二等奖，通过成功的工程实践应用，具有施工速度快、安全可靠、成本低、质量控制好等突出特点，经济效益明显。 1.工法特点 1.1采用滑模工艺基础原理，将内衬钢轨与之有机结合，实现混凝土筒仓内衬钢轨与库壁滑模一体化施工。 1.2清除了传统施工留下的钢轨间二次浇筑混凝土不牢，钢轨与筒仓内壁存在狭窄间隙等诸多质量隐患，减少了二次安装钢轨内衬时搭设的满堂脚手架、支设模板和浇筑混凝土的高空作业等施工安全隐患。 1.3该技术先进，主体结构施工速度快，工程成本低，能很好的满足大型水泥项目快速、节约的建设目标要求。 2. 适用范围 适用于内衬轻钢轨的钢筋混凝土筒仓结构滑升模板施工。 3.工艺原理 在普通滑模的基础上，改变传统施工工序顺序，将筒仓内侧均匀排列的内衬钢轨施工与之有机结合为一体，实现一体化施工。其滑模构造原理平面示意图见图3.1. 图3.1 滑模与内衬轻钢轨一体化施工平面示意图 4工艺流程及操作要点 4.1工艺流程 筒仓壁滑模组装→筒仓壁滑模施工至库底板→筒仓底板架体、钢轨加工打孔、模板钢筋施工→起始钢轨安装及滑模装置改造→浇筑筒仓底板混凝土→库壁滑模施工→滑模装置拆除 4.2操作要点 4.2.1筒仓壁滑模组装 滑模装置主要有模板系统、操作平台系统、液压系统以及施工精度控制系统和水、电配套系统等部分组成（见图4.2.1滑模装置示意图）。 图4.2.1滑模装置示意图 根据单位工程工况，按照工艺原理，设计液压提升和控制系统，通过荷载计时确定新需的千斤顶规格数量，根据千斤顶的数量选用合适的液压控制台和油路布置方案，本单位工程经设计计算。 （1）模板以1012组合钢模板为主。围檩采用［8槽钢制作，上下各设置一道，间距800mm上围檩距模板上口距离不宜大于250mm.围圈接头采用对焊接成刚性节点，用8#铅丝将围檩与模板绑扎牢固。 （2）提升架采用单横梁双立柱“门”式架，横梁采用双排［12槽钢制作，立柱采用［14槽钢制作，立柱与横梁采用螺栓刚性连接，间距1200mm，均匀布置 “门”式提升架。 （3）内外操作平台为挑架式，用∠50×5角钢，制作三脚架。操作平台下设置吊脚手架，用于混凝土表面的修饰和混凝土养护。 （4）液压系统选用GYD-60型滚珠式千斤顶，用Φ48×3.5钢管作支撑杆，千斤顶及支撑杆数量与“门”式提升架数量相等。根据千斤顶的数量、油路长度等因素，选定YKT-56型液压控制柜。油路布置坚持使每个千斤顶到液压控制台的油路长度基本一致，且每条油路供油的千斤顶数量保持基本相等的原则。 （5）施工精度控制通过千斤顶限位卡、经纬仪、线坠、激光铅垂仪等、设置测量靶标及观测站实现，测量精度不低于1/10000。 （6）水、电配套系统包括动力、照明、信号通讯及水泵、路管设施等。 4.2.2筒仓壁滑模施工至库底板 库底板以下滑模施工按常规工艺进行，当滑升至库底板时，将滑模装置空滑提升过库底板并拆除内侧模板，库内支设满堂红脚手架、支设库底板模板，绑扎钢筋安装库底板上钢轨、安装钢轨顶模板、浇筑底板混凝土，库底板施工完毕。 4.2.3钢轨加工打孔 按设计要求，采购规格为24kg/m的钢轨，按照需要长度统一下料，成品长度保持一致，打孔前，统一放线，标注好开孔位置，确保每个钢轨的成孔在同一位置，成孔错位增加钢筋穿过的难度，孔径应大于钢筋直径10mm左右，（例如，使用Φ18钢筋，孔径应控制在28mm为宜）。孔距20cm,打孔要规