毕业设计论文—900M双工滤波器腔体压铸模具设计模具专业毕业论文.docVIP

900M双工滤波器腔体压铸模具设计 【设计题目由于有可塑性强，强度高、化学稳定性高、外观多样的特点，因而受到越来越多的厂家及人民的喜爱。工业是新兴的工业，目前制件几乎已经进入一切工业部门以及人民日常生活的各个领域。随着机械工业电子工业，航空工业、仪器仪表工业和日常用品工业的发展，成型制件的需求量越来越多，质量要求也越来越高，这就要求成型的模具的开发，设计制造的水平也须越来越高。本文也就对模具设计过程进行阐述。 2．此材料模具亲和力强，因此建议。模具表面软氮化处理。 3．易产生应力集中，严格控制成型条件，铸件成型后需退火处理，消除内应力；铸件壁不宜厚，避免有尖角、缺口和嵌件造成应力集中，脱模斜度宜取1.5-2°。 2.2 铸件的尺寸精度分析 该铸件尺寸精度有特殊要求，大部分尺寸均为IT6级，可按铸件公差IT6查取公差，其主要工作尺寸公差标要求达到IT5-6级（单位均为mm）：如此高的要求只能用以下几个方面来保证： （1）模具零件公差必须达到IT8级或者无公差制作，所有模具配件都要用高精密检测设备检验，包括千分尺，三坐标测量仪等。 （2）要有一套确保模具精度的模具制造工艺。精度高的加工设备和刀具保证按图加工无差错。要对每一步加工的零件进行检测，符合图纸要求才可以进行下道工序。 （3）模具图纸尺寸必须精确，由于产品的复杂性，产品在生产过程中冷却收缩条件不一样而致使产品收缩率不一样。所以要对产品的收缩进行模拟实验找准不同部位的收缩率大小，再根据不同的收缩率对产品每一个特征分开放收缩率。有了准确的压铸产品收缩前的图纸尺寸，模具图纸尺寸准确就有保证了。（收缩率实验方法：找一款已经做好的模具，他们产品尺寸接近然后让初始条件相同：压力相同产品和模具温度相同、收缩受阻条件、冷却方式相同。得到的收缩率就是我们要做的产品收缩率） （4）严格的生产工艺保证以后压铸生产按实验的初始条件进行生产：保证和实验相同的条件进行生产，相同的模具温度、铝水温度、冷却方式、冷却时间、接近的压力和速度等来保证收缩率处于理想状态下、。 （5）铸件件外形正投影面积：（455X362+455X49.5Xtg23°）X1.2=209057MM2 （6）铸件所需压射比压：38-40mpa （铸件壁厚在3-5毫米之间，局部40毫米，要求用到35mpa以上压射比压） （7）压铸机合模力计算：209057x38/10000=7940千牛顿 所以需要800吨以上的压铸机生产。 模具外形尺寸与800吨压铸机校核：模具最大外形为880x1050,压铸机杠间距为920X920, （略） 综上所述，产品尺寸可以用压铸成型来保证 2.3 铸件表面质量分析 该铸件要求内外表面要求美观，内外表面皆不能有水纹、流痕、沙孔、气孔、卷气、夹杂、拉模、拉伤、缺肉、多肉，表面打磨过120#砂带，先抛丸再喷砂，顶针痕迹只能凸起不可凹陷、信号腔不允许有顶针痕迹。表面粗糙度可取Ra3.2μm。要达到这些就要按它的图纸要求进行产品后处理，在压铸时压铸的参数需要能够保证产品外观达到以上要求。 2.4 铸件的结构工艺性分析 （1）从图纸上分析，该铸件的外形四方体，壁厚不均匀，脱模斜度内腔单边1.5°，外腔单边1°，最小壁厚1.2，符合最小壁厚要求。以上符合压铸要求，虽有难度，还是可以做到。（2）铸件型腔较大，有尺寸不等的方孔圆孔，所有孔位按照图纸要求都是要机加工的￠4以下全部模具不做出，符合最小孔位要求。， （3）在铸件侧边有四个深孔和几个四方形沉台。因此，需要考虑油缸侧抽装置。 结论：综上所述，该铸件可采用压铸成型加工。 2.5 确定成型工艺参数 试模按以下参数参照调试，修正后结果填入工艺参数表。 表2.1 成型工艺参数 - 初始条件 大气压力 1.013e6 初始条件 模具温度 220～250℃ 空气温度 25～40℃ 压射时间 0.016～0.02s 压射比压 35～40mpa 冷却时间 2～3s 增压比压 90～110mpa 循环完成时间 40s 慢射速度 0.6-0．8m/s 外观后处理 打磨 120#砂带 快压速度 4m-5m/s 抛丸 0.3不锈钢丸 建压时间 0.001s 喷砂 0.3玻璃砂 3 成型零部件的设计 3.1 型腔尺寸的确定 型腔可采用整体式或组合式结构。由于该铸件件尺寸较大，投影面积接近1700m㎡，且形状复杂，有许多深腔筋位和散热筋，还有许多极难成型的小孤岛。虽然采用整体式型腔，加工和热处理都较困难。但还得按此方法制作，因为只有整体式型腔结构更能保证产品尺寸精度，镶拼结构由于多次加工会有累积误差。再者整体结构利于热传导。 根据资料ALSI12