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PFMEA作业指导书 1? 目的通过过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA）：1)发现评价过程中潜在的失效及后果。2)找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。3)书面总结上述过程，完善设计过程，确保顾客满意。2? 适用范围2.1所有新的总成/部件/过程；2.2更改的总成/部件/过程；2.3应用环境有变化的原有总成/部件/过程。3? 职责??3.1 PFMEA小组负责PFMEA实施。4? 定义4.1顾客：一般是指“最终使用者”，但也可以是后续的或下一制造或装配工序，以及服务工作，或政府法规。4.2失效：在规定条件下（环境、操作、时间），不能完成既定功能。产品参数值不能维持在规定的上下限之间。产品在规定范围内，导致零部件的破裂、断裂、卡死、损坏现象。5?工作程序5.1? 针对所有新的总成/部件/过程由技术科主动联络设计、生产、质量、采购、销售等有关部门的相关人员组成PFMEA小组,报总经理批准。5.2? 针对所有更改的总成/部件/过程、应用环境有变化的原有总成/部件/过程由技术科负责召集PFMEA小组。5.3? PFMEA小组负责分析或重新确认过程流程图中各过程的风险程度,形成书面的过程流程图/风险评定表。5.4? PFMEA小组负责过程潜在失效模式及后果的分析或更新，形成《PFMEA表》，PFMEA过程的要求如下：5.4.1 FMEA编号5.4.1.1填入FMEA文件的编号，以便可以追踪使用。5.4.1.2过程FMEA表编号如下：l?编号??????????????? ——l?专案号（从01—09循环使用）l?月份l?公历年的末两位? 5.4.2零件名称???? 填入将被分析制程系统、子系统或零件名称和编号。5.4.3过程责任???? 填入整车厂（OEM）、部门和小组，如果知道也包括供应商名称。5.4.4编制???? 填入负责准备FMEA工作的工程师姓名、电话及所在公司名称。5.4.5车型年/车辆类型???? 填入将使用和/或正被分析过程影响的预期的年型及车型（如果已知的话）。5.4.6关键日期???? 填入初次FMEA预定完成日期，该日期不应超过计划开始生产的日期。5.4.7 FMEA编制日期填入编制FMEA原始稿的日期。5.4.8 FMEA修订日期填入最新修订FMEA的日期。5.4.9核心小组列出有权限参与或执行这项工作的负责个人和单位（建议将所有小组成员名字、单位、电话号码、地址等另行列表）。5.4.10过程功能/要求 简单描述被分析的过程或工序并尽可能简单说明该工艺过程或工序的目的。如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序（例如装配）那么可以把这些工序作为独立过程列出。5.4.11潜在的失效模式5.4.11.1根据零件、子系统、系统或过程特性，对应特定的过程或工序，列出每一个潜在的失效模式。前提是假设这种失效可能发生，但不一定非得发生。5.4.12潜在的失效后果5.4.12.1潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。从这个角度讲，顾客可以是：下一道工序、下工程或地点、经销商或车辆所有人。当评价潜在的失效后果时，这些因素都必须考虑。5.4.12.2根据顾客可能注意到的或经历的情况来描述失效的后果。对最终使用者来说失效的后果应一律用产品或系统的性能来描述，例如：噪音、工作不正常、牵引阻力、不规律的动作、不能操作的、不稳定的、通风不良、外观不良、粗糙不平的、过度的费力要求，令人不舒服的气味、操作性减弱、车辆控制受损、顾客不满意。如果顾客是下道工序或后续工序/工位，失效后果经常被指为：无法紧固、无法钻孔、无法表面加工、不能焊牢、不能上胶、不能塑封、排向困难、引直困难、影响产品性能、损坏设备等、导致工装的过度磨损、伤害操作者。5.4.13严重度5.4.13.1严重度是相应于所给定失效模式的最严重后果的分数，严重度对每一个FMEA都是相对分数。5.4.13.2如果受失效模式影响的是顾客的装配厂或产品使用者，严重度的评价可能超出了本过程工程师/小组的经验或知识范围。在这种情况下，应与设计FMEA、设计工程师和/或后续制造或装配厂的过程工程师进行协商、讨论。5.3.13.3建议评分标准：过程设计组对评价准则和分数规则应意见一致，即使因为个别过程的分析作了修改也应一致.l?备注：建议评分不要对评分为9，10分的评分标准进行修改，失效模式的严重度为1分的不需要再做进一步的分析。后果?标准：后果的严重度，此项分数是由于失效模式结果导致最终客户或生产/组装工厂缺失，最终顾客始终应优先考虑，如果二者都发生，使用最高的严重度。?标准：后果的严重度，此项分数是由于失效模式结果导致最终客户或生产/组装工厂缺失，最终顾客始终应优先考虑，如果二