材料集配流转模式.doc

第  PAGE 6 页 共  NUMPAGES 6 页 零件切割、集配、储放、领用的流转模式 造船分段制作时零件常通过托盘进行集配，既定托盘中如零件不齐全、串位，造成分段成型阶段找不到指定的零件，误认为“未下料”、“漏排版”故而要求“补料”。 但分段制作后期，陆续发现先前遗失的零件，积压在别的托盘或工区，此时分段基本完工，“补的料”变为废料，只能降级使用，转成可二次利用的料，经再次切割后作为补板、码板使用； “补料”涉及的的工种有：物料准备、预处理、套料排版、数切、自由边及坡口处理、运输；需投入的人力资源有：仓管员、数据采集、套料编程员、切割操作工、打磨工、物料配送人员；用到的耗材有：电力、气体、燃油、油漆、钢丸等。 其中主材（钢板）的耗值最为明显，假定板材的常规利用率为90%；通过边角余料或报废零件改为小零件的，其平均利用率为85%。经过一番折腾，“补料”使钢板的利用率下降为1*90%*85%=76.5%，近15%的材料流失，且不得不附加上一系列的人力、耗材去应对“补料”。 所以材料集配工作的准确程度不仅直接影响生产、制作进度，而且对节约能耗，降低生产成本，提高企业收益有重大意义。 鉴于以上原因，有必要对零件下料、集配、流转模式作调整和优化。减少“补料”。 如何控制和减少“补料”。通过对下料、集配工作的跟踪了解，发现可以从以下几个环节加以改进。 现有小装配、组件、工位或拼板耗用零件的集配清单目录不齐全，集配员凭借生产施工用的装配图整理、配送零件；而小装配、组件装配的施工图不一定附带材料列表，集配员读图、识图时间仓促，配料时零件容易遗失或串入其他托盘，集配准确度不高。 若干数控切割机同时工作，集配员、吊车难以应对一时之需，片面追求数切机床的班产量，盲目缩短排版零件的码放周期，造成装盘零件堆放无序，给分段加工班带来极大不便，不得已进行“补料”，继而影响分段加工周期。 为减少“补料”，数切操作工和集配员间的工序交接必须严谨，不仅要对零件正确编码、分类码放，还要有书面清单（零件交接领用单）跟随托盘流转，便于分段施工组领料、盘点。 对此，有关人员必须调整、加强各自的任务范围，使管理有序、流转顺畅、生产可控。 技术员： 1）逐个录入、整理、汇总各分段的零件汇总清单，以供集配员核对零件时勿需持小件装配图或其他施工图纸； 2）按组件（工区）流向分列出零件装盘清单，供数切人员零件装盘； 3）征对每张套料图，按零件流向分拣，列零件流向清单，作为零件装盘清单的子清单； 集配员： 集配员备好托盘，标记项目名称、零件用途、流向等，便于数切人员往指定托盘中装载零件。装载零件要码放整齐，便于清点运输和仓储，装盘数量不固定，取决于组件用料特点，根据零件数量和装载情况确定，可备多个托盘装载同批组合件，但不同批的不可混装。 托盘002 DY21#船 502段 * *BUG组件 托盘003 DY21#船 502段 * *BUK组件 托盘004 DY21# 船 603段 * *BUT组件 数切员： 零件装盘后，子清单同时叠夹在该托盘的零件批次中。若干套料图的流向清单（子清单）汇集成托盘零件清单。数切人员按组件清单，码放零件于托盘中，并与集配员做好清单、实物交接。 零件分拣入托盘 排版零件件jian件入托盘 排版零件入托盘 托盘装载结束后，及时通知集配员罗列、收集该盘中装载零件的子清单，合并为该托盘的装载清单，与技术部提供的装盘清单核验。一个分段（工区、组件）上的零件可以有若干托盘装储。托盘集配后运至指定区位存放（参考地块及托盘储放位置图），做好仓储堆放记录和出入库登记，并共享零件库存、发放状况，使生产管理部门动态掌握数切、配料情况，方便生产计划的安排、实施和调整。 新世纪58#船仓储区 东嘉沥青船仓储区 地块分区编号  EQ \o\ac(○,11) EQ \o\ac(○,12) EQ \o\ac(○,13) EQ \o\ac(○,14) EQ \o\ac(○,15) EQ \o\ac(○,16)... EQ \o\ac(○,19) A10  EQ \o\ac(○,11) EQ \o\ac(○,12) EQ \o\ac(○,13) EQ \o\ac(○,14) EQ \o\ac(○,15) EQ \o\ac(○,16)... EQ \o\ac(○,19) A20  EQ \o\ac(○,11) EQ \o\ac(○,12) EQ \o\ac(○,13) EQ \o\