精益标杆学习之旅的体会.pptVIP

参加华制国际·天津精益标杆学习之旅学习体会 2012年4月26日 学习课程： 第一天由天津一汽丰田，TPS推广的一位系长讲课。他是一位高级资深讲师，专注丰田管理多年。 主要讲解，TPS丰田生产方式内容。 第二天由天津一汽丰田，生产管部物流课课长，高级课师。 主要是丰田班组管理的实战。 参观工厂： 分两个半天的时间，到天津汽车模具股份有限公司和天津一汽丰田汽车有限公司参观。 学习心得内容——主要心得： 现场管理的最佳管理，是想办法让现场流动起来，而不产生制造过剩。一旦产生制造过剩，随即产生了浪费。即：七大浪费，如：动作浪费、不良返修、库存浪费、等待浪费、搬运浪费、加工浪费、制造过程浪费。围绕杜绝浪费问题，能够开展多项生产管理的工作。所以，现场管理的核心是无浪费，一切流动起来。 有问题时，要停下来分析、改进、形成固化管理。以做到“不再发生”，而不是具体的“措施”。因此，要形成固化就要写进到操作规程中和管理制度中。 丰田生产方式告诉我们，“改善”是生产管理的核心。先改善方式，再改善设备和秩序。最主要的工作是通过方式的改善来改进。 学习心得内容——主要心得： 了解了丰田生产方式的“目标和两大支柱”。重要的是，从中体会到“操作标准”的严肃性和指导一切生产工作性。 丰田生产管理方法的一切行动，我有一个心得。简要地讲，是将当前的问题列出，各相关人员一一解决，再实验效果，确定后写进操作标准当中，不再改变。因此，要扎实做好每一项改进，扎实解决每一项问题，是丰田生产管理的实质内容。 学习心得内容——技术： 平准化生产方式。即：后工序领取前工序的物件，由前工序依序后工序的需求而加工。由班组长控制整个生产节拍。在8小时内生产最大值，且不生产出过程中的浪费。 目视化管理。目视化不仅仅是看板，而是生产过程中的物料。可以把这些物料的领料单等视为超市里的货单。没有这些物料就没有“钱”的收益。因此，通过相应的目视化管理，可以清晰地明确整个生产线的需求和流程。 学习心得内容——技术： “一万次教育”。丰田重注“一万次教育”，通过不断地教育来改变人对工作的态度。 QICC实例的演示，告知我们如何去开展QICC工作（QC活动）。该活动鼓励由班组长主持，由上一级指导。通过多次开展工作，对工厂的整体基层管理水平有很大的帮助。 学习交流——现场： 我通过与老师有过几次交流，其内容如下： 1、丰田管理这么著名。王老师您认为，丰田的中国企业员工做得和日本企业员工做得相比有没有差距？答：有差距。主要还是员工观念和责任感。不是中国企业不好，而是非日本企业都没有达到日企一样的水准。 2、QICC活动的开展，有没有出现枯燥、想放弃的想法。杨老师答：这是有的，所有都一样，都是有的。这一是需要管理者硬压，还在于我们人与人之间的交流。 学习总结——现场感觉： 参观内容中，看到了真正的丰田式管理。其图板内容多得“眼花缭乱”，但是这些内容是不能照搬的，因为企业性质不同。我总结出2个核心点，1、看板是上一级主管最需要看的内容，通过这些内容可以看到自已在现场中所要的内容；2、员工都能够直接掌握的内容。达到这两个要求，就是看板的目的。 现场的定置管理与我所掌握是一样的，只是全部是地面漆。没有特别的内容。有些细节可以借鉴。 工厂厂区马路上均有标线。这些标线指导车辆和行人行走的路线。在参观中看到员工都养成了习惯。 学习总结——心得： 通过学习，确实掌握了一些技巧和管理理念。但是，一切均不能照搬，需要与企业相结合地开展工作。不过，有3个核心点可以导入。 1、每日早上将前一日所有问题列在板上，当日一一解决，并有答复。 2、开展QICC活动，把每一个影响质量、产量、设备等问题，通过分析、实践、再总结、固化的体系，形成我们的标准或制度。 3、建立班组长培训体系。通过人员授课，将班组长的管理水平提升。只有不断地提升班组长的水平，生产基础的工作才能做得扎实。 以上是学习总结的三项重点总结内容。 最后，生产物流体系是一个课题，我认为丰田的方法较好。