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工艺流程简介 （1）石灰石预均化堆场 来自矿山的石灰石经重型板式喂料机送至单段锤式破碎机破碎后，由管带机输送至石灰石预均化堆场，石灰石预均化堆场采用圆形预均化，堆场的直径90m、有效储量为47000t。堆料机堆料能力为800t/h、取料机取料能力为500t/h，均化后的碎石由取料机取料后通过带式输送机送至原料配料站石灰石库。含尘气体经单机袋收尘器净化后排入大气。 （2）砂岩、硫酸渣和粉煤灰储存及输送 外购砂岩由汽车运输进厂，卸入堆棚堆存。设有砂岩破碎系统，砂岩破碎采用反击式破碎机，入料粒度?600mm，出料粒度70mm (95%)，系统能力为300～500t/h。破碎后的砂岩经胶带输送机输送至辅助原料预均化堆场。辅助原料堆场为一座240x45m带盖长型预均化堆场，堆场内设五堆料堆分别储存预均化原煤和砂岩及硫酸渣，其中原煤储量约2×3750t，砂岩储量约2×6750t，硫酸渣储量约为2800t。利用一台侧式悬臂堆料机进行砂岩、硫酸渣、原煤分层堆料，堆料机能力为450t/h。 砂岩取料用一台侧式刮板取料机，取料能力350t/h，取出的砂岩经胶带输送机输送至原料配料站砂岩库内。硫酸渣由汽车运入堆棚后，由装载车送入设置在至原料配料站胶带输送机上方的受料斗中，由胶带输送机送至原料配料站硫酸渣库（备用库）。粉煤灰由汽车运输进厂，然后直接打入粉煤灰库内储存。 （3）原料配料及输送 原料配料站设有一座Φ12m石灰石库、一座Φ8m砂岩库，另设一座Φ8m备用料库。除石灰石库没设预给料设备外，每个库底均设置预给料设备和定量给料秤，物料按配料要求的比例卸出后，经胶带机、磨机入口回转锁风下料阀喂入原料磨中。设一座Φ15m粉煤灰库。粉煤灰由专用罐车运输进厂，由气力输送至原料磨旁的粉煤灰库中储存。库底中设一套卸料计量系统。粉煤灰经计量后直接下到混料皮带上，跟其它物料一同经胶带机、磨机入口回转锁风下料阀后喂入原料磨中，含尘气体经库顶单机袋收尘器净化后排入大气。 （4）原料粉磨及废气处理 原料粉磨采用一台海螺川崎CK-450立式辊磨机及旋风收尘器组成的系统。当原料入磨水≤12%，进料粒度80%≤80mm，产品细度为80μm筛筛余≤15%，出磨生料水分0.5%时，系统能力为420t/h。原料磨利用窑尾预热器排出的废气作为烘干热源。来自原料调配站的原料经气动三通分料阀和回转锁风下料阀喂入生料磨，粉磨后的合格生料随烘干废气进入旋风收尘器，收集的生料由空气输送斜槽和库侧提升机送入生料均化库，废气处理收集的窑灰由拉链机和库侧提升机送入生料均化库。出旋风收尘器后的废气入排风机，出排风机的废气一部分作为磨机的循环风，剩余部分入袋收尘器。 当原料磨、SP锅炉同时运行时，窑尾废气经过SP锅炉后，降温至220～230℃作为原料磨烘干热源。 当原料磨运行，SP锅炉不运行时，窑尾废气经增湿管道喷水系统降温至220～250℃后，作为原料磨烘干热源。 当磨机不运行时，窑尾废气经SP锅炉或增湿管道喷水系统降至～150℃后，直接进入袋收尘器。废气经袋收尘器处理后，烟气的排放浓度≤30mg/Nm3，满足国家标准要求。为了有效监测与控制粉尘及废气对外界环境的污染，在窑尾烟囱安装了烟气颗粒物、NOx和SO2在线监测仪。 当增湿管道喷水系统收下的粉尘水分过大时，则打开增湿管道喷水系统下的拉链输送机外排电动阀，将收下的湿料排出。在生料入库前设置有生料取样装置，取出的样品送到质控部进行多元素分析检测，质控部根据其检测结果调整原料配合比，以保证出磨生料的合格率及出磨生料的稳定性。 主机设备参数 石灰石圆形堆料机 取料机轨道直径:90m 物料容重:1.45t/m3 取料机轨道型号:QU80 物料粒度:0～110mm 堆场总储量:52000t 物料休止角:42° 堆场有效储量:47000t 堆料方式:连续合成式 堆料能力:800～900t/h 石灰石桥式刮板取料机 取料形式:全断面取料 取料能力:500t/h 刮板尺寸（长×宽）:1600×300mm 取料机调车运行速度:3.94m/min 刮板链速：0.56m/s 刮板驱动电机功率:37kw 料耙驱动方式:液压 料耙可调角度:34°～45° 料耙运行速度: 0.16～0.25m/s 料耙驱动电机功率:75kw 原料磨机及主电机 型号:CK-450立式辊磨机 能力:400～450t/h 成品细度:R0.08≤12% 入料粒度:＜110mm 磨盘转速:24.4r/min 速:24.4r/min