第讲金属切削基本规律.ppt

第三-四讲 金属切削基本规律(两次课） 金属切削基本规律第三讲：切削变形 宏观上，金属切削过程是刀具和工件相互接触并在相对运动的作用下，使工件表面层转变为切屑的过程。此过程在常温下进行，称为冷加工。 微观上，从金属层受到切削刃的作用发生破坏的机理来分析，有许多问题需要研究，如金属层的破坏服从什么力学原理，不同条件下的破坏形态，不同的切屑种类，金属切削过程对加工表面层表面质量的影响（粗糙度、残余应力、硬度等），刀具的工作形态和磨损机理，切削过程的振动等等。 研究金属切削过程的规律首先从切削层受力变形破坏的力学原理开始。 金属切削基本规律 切削变形 三个变形区 第I变形区 第II变形区 第III变形区 切削力 切削热与切削温度 刀具磨损与耐用度 切削过程的力学模型 两面受压力学模型（材料力学） 金属切削过程就是工件的被切削层金属在刀具前刀面的推移下，沿着剪切面（即滑移面）产生剪切变形并转变为切屑的过程。 被切削层中晶粒滑移变形的过程 金属切削过程中的三个变形区 第I变形区：完成切削变形，产生滑移 第II变形区：前刀面与切屑磨擦，继续变形 第III变形区：后刀面与已加工表面磨擦 金属切削基本规律 切削变形 三个变形区 第I变形区 第II变形区 第III变形区 切削力 切削热与切削温度 刀具磨损与耐用度 第I变形区 第I变形区之剪切面 第I变形区之剪切角 切削变形的表示方法——剪切角Φ(P57) 剪切角Φ的计算： Φ+β–γo= 45o ? Φ=45o – β+γo，其中β为摩擦角，γo为刀具的前角 Φ越大：变形越小，切削越有利?优化：增大剪切角Φ 切削变形的表示方法——剪切角Φ 切削方程式是理想情况下建立的 假设刀具是绝对锋利的，但实际上存在钝角半径 剪切面实际上是一个区域，而不是一条线 忽略了其它变形区的影响 剪切面与前刀面上的应力分布是不均匀的 未考虑变形强化 切削方程可用于切削变形的定性分析 增大前角γo ，减小摩擦角β， 均会使剪切角Φ增大，有利于切削变形 使用润滑液有利于切削变形 切削变形的表示方法——相对滑移 切削变形主要是剪切滑移，可用剪应变来表示变形程度(P55) 相对滑移ε是滑移量与滑移层间距离之比，即单位距离内的滑移量 切削变形的表示方法——变形系数 剪切角、相对滑移均很难测量?通过对切屑的测量 厚度变形系数：切屑厚度与切削厚度之比 长度变形系数：切削长度与切屑长度之比 切削宽度变化不大 金属切削基本规律 切削变形 三个变形区 第I变形区 第II变形区 第III变形区 切削力 切削热与切削温度 刀具磨损与耐用度 第II变形区 前刀面上的摩擦 由Φ=45o – β+γo可知，第一变形区的变形受到前刀面摩擦角β的影响，而前刀面与切屑底面的磨擦问题实质上是第二变形区的变形问题。 由于在塑性金属切削过程中，切屑与前刀面之间压力很大，温度很高，切屑底面活性大，易粘结，摩擦力不服从库仑定律（F=f * N），磨擦系数随正压力N而变化。 前刀面上的摩擦 积屑瘤现象 现象：粘结?冷焊?积屑瘤（积屑瘤现象视频播放） 特点：在前刀面上生成一个非常坚硬的金属堆积物，其硬度比工件硬度高2—3.5倍，而且不是一直驻留在刀面上，而是以一定的频率反复生长和脱落。 产生条件：1）塑性材料；2）带状切屑；3）切削速度不高 对切削过程的影响： 优点：1）保护刀具；2）前角增大 缺点：1）切削深度增大；2）已加工表面粗糙度增大；3）切削过程不稳定，引起振动；4）刀具撕裂 控制措施：1）控制切削速度；2）使用切削液，减小磨擦；3）提高刀具刃磨质量；4）增大刀具前角，以减小刀—屑接触区的正压力；5）通过热处理提高工件材料硬度，减少硬化倾向。 积屑瘤高度与切削速度的关系示意图 切屑的类型 带状切屑： 产生条件：塑性材料；切削速度高；切削厚度小；大前角 特点：切削过程变形小，切削力小且稳定，已加工表面粗糙度低，但对生产安全有危害 挤裂切屑： 产生条件：塑性材料；切削速度中等；切削厚度较厚或前角较小 特点：切屑便于处理；切削力幅值大，波动明显；已加工表面粗糙度高 单元切屑： 产生条件：塑性较差；切削速度较低；切削厚度大，前角很小 特点：切削力波动大，振动明显，已加工表面非常粗糙 崩碎切屑： 产生条件：脆性材料 特点：切削力幅值小波动大，已加工表面粗糙，易产生振动。 切屑的类型视频播放 切屑变形的影响因素 切屑的各种形状 钢切屑 不锈钢、高温合金及钛合金切屑 铸铁及有色金属切屑 (1)自然卷曲机理 切屑沿正前角平面型前刀面流出时，v不很高时，切屑往往自行卷曲。 (2)卷屑槽卷屑机理 前刀面上磨出卷屑槽或选择带卷屑槽的刀片（可转位刀具），当切屑流出并受到卷屑槽附加力后发生卷曲。 切屑在切削过程中受到较大变形（基本变形）后，其硬度提高，塑性降低，性质变