[材料成型课程讲义]5 粉末冶金.ppt

材料成形工艺基础 第五章 粉末冶金 复 习 焊缝的布置原则？ 便于焊接操作；避开应力较大和应力集中的部位；避免焊缝密集交叉；对称布置；减少焊缝长度和焊接截面；避开加工部位；尽量设置在平焊位置。 常见接头形式？ 对接、搭接、角接、T形接头。 对接——受力简单，均匀，节省材料；下料要求高；用于锅炉、压力容器的焊接； 搭接——受力复杂；下料尺寸精度要求低；用于受力不大的桁架结构； 角接、T形——用于构成直角或一定角度连接的接头，只能传力，不能承载。 重点 金属粉末的制备方法？ 粉末成形时容易出现的缺陷及影响因素、防止方法？ 烧结的概念及特点？ * * 第一节 粉末冶金的 特点及应用 什么是粉末冶金？ 制取金属或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合以及各种类型制品的工艺技术。 绝大多数难熔金属及其化合物、假合金、多孔材料只能用粉末冶金方法来制造 ； 由于粉末冶金方法能压制成最终尺寸的压坯，而不需要或很少需要随后的机械加工，故能大大节约金属，降低产品成本； 由于粉末冶金工艺在材料生产过程中并不熔化材料，也就不怕混入由坩埚和脱氧剂等带来的杂质，而烧结一般在真空和还原气氛中进行，不怕氧化，也不会给材料任何污染，故有可能制取高纯度的材料； 粉末冶金法能保证材料成分配比的正确性和均匀性； 粉末冶金的优点 粉末冶金适宜生产同一形状而数量多的产品，特别是齿轮等加工费用高的产品，用粉末冶金法制造能大大降低生产成本； 粉末冶金的优点 原料粉末成本高； 需要特殊设备、模具，一次性投入大； 由于使用模具和压力机械，产品大小和形状受到限制； 受孔隙的影响，机械性能相对致密金属材料差。 粉末冶金的缺点 （汽车、摩托车、纺织机械、工业缝纫机、电动工具、五金工具、电器、工程机械）等各种粉末冶金（铁铜基）零件 。 粉末冶金的应用 粉末冶金多孔材料、粉末冶金减摩材料、粉末冶金摩擦材料、粉末冶金结构零件、粉末冶金工模具材料、和粉末冶金电磁材料和粉末冶金高温材料等 。 粉末冶金的分类 第二节 粉末冶金的工艺过程 粉末冶金中，制粉、压制成形、烧结是最主要的工序。 粉末的特点： 表面积与体积之比很大，制取所需能量很大 选取制取的原则： 材料性能及制取成本 方法： 机械法和物理化学法 机械法——机械粉碎及雾化法 物理化学法——还原法、冷凝法和电解法 一、粉末的制取 机械粉碎法——球磨法 适用于脆性材料或脆化处理的材料。 雾化法——液态金属从雾化塔上部缓慢流出，同时喷入高压气体，在气流的机械力和急冷的作用下，液态金属被雾化，冷凝成细小的金属粉末。常用于生产铝粉、合金钢粉。 金属蒸汽冷凝法——将金属蒸汽冷凝而制成金属粉末。用于蒸汽压大的Zn等金属。 还原法——从固态金属氧化物或金属化合物中还原制取金属和合金粉末，方法简单，生产费用较低。 电解法——从金属盐水溶液中电解沉积金属粉末。成本高于还原法和雾化法，仅特殊性能（高纯度、高密度、高压缩性）才使用。 二、粉末制品的成形 目的： 制得一定形状和尺寸的压坯，并使其具有一定的密度和强度。 方法： 加压成型和无压成型。加压成型中应用最多的是模压成型。 加压成形缺点： 工作尺寸不能过大，形状不能太复杂。 步骤： 退火→筛分→混合→制粒→加润滑剂 退火 目的—还原氧化物，降低C和杂质含量，提高纯度；消除粉末的加工硬化；稳定晶格。 筛分： 目的—把不同颗粒大小的原始粉末进行分级，而使粉末能够按照粒度分成大小范围更窄的若干等级。 1.粉末预处理 混合 目的—将两种或两种以上的不同成分的粉末混合均匀。充填时，颗粒间隙越小，压坯质量越好，烧结越易进行。 制粒 目的—将小颗粒的粉末制成大颗粒或团粒，常用来改变粉末流动性。 加润滑剂 目的—在成形前，粉末混合料中常常要添加一些能改善成形过程的物质，即润滑剂或成形剂；或者添加在烧结中造成一定孔隙的造孔剂。 方法： 加压成型和无压成型 封闭钢模冷成型 定义—常温下，于封闭钢模中用规定的比压将粉末成形为压坯的方法。 2.压制成型 过程— 第1阶段：滑动阶段。粉末颗粒发生位移，填充孔隙，压坯密度迅速增加。 第2阶段：粉体受到压缩阻力。粉末颗粒间的位移几乎消失，大量的变形尚未开始，导致压力增加，压坯密度基本保持不变。 第3阶段：当压力超过一定值后，粉末颗粒变形导致压坯密度又随压力增加而继续增大直至发生加工硬化，停止变形。 压制成形中