机械制造技术基础chapter6.pptVIP

工艺规程的格式 工艺过程卡片：以工序为单位简要说明产品或零件的加工（或装配）过程的一种工艺文件。(工艺路线） 机械加工工艺卡片：以工序为单位，详细说明产品或零件在某一工艺阶段中的工序号、工序名称、工序内容、工序参数，操作要求以及采用的设备和工艺装备。 机械加工工序卡片：在工艺卡或过程卡的基础上，按每道工序所编制的一种工艺文件，一般有工序简图，并详细说明该工序的每一个工步的加工（或装配）内容、工艺参数、操作要求以及所用设备和工艺装备。 几种工艺文件出现的场合及使用范围 第二节 机械加工工艺规程设计 一、机械加工工艺规程设计的内容及步骤 1.分析零件图和产品装配图 设计工艺规程时，首先应分析零件图和该零件所在部件或总成的装配图，了解该零件在部件或总成中的位置和功用，以及部件或总成对该零件提出的技术要求，分析其关键技术要求和应采取的相应工艺措施，形成工艺规程设计的总体构思。 2.对零件图和装配图进行工艺审查 审查图纸上的视图、尺寸公差和技术要求是否正确、统一、完整，对零件设计的结构工艺性进行评价，如发现有不合理之处应及时提出，并同有关设计人员商讨图纸修改方案，报主管领导审批。 3.确定毛坯 要根据零件生产类型和毛坯制造的生产条件综合考虑,只要有可能，应提倡采用精密铸造、精密锻造、冷轧、冷挤压、粉末冶金等先进的毛坯制造方法。 第二节 机械加工工艺规程设计 4.拟定工艺路线 主要内容包括：选择定位基准，确定各表面加工方法，划分加工阶段，确定工序集中和分散程度，安排工序顺序等。 通过技术、经济的对比分析，最后确定一种最佳工艺方案。 5.确定各工序所用机床设备和工艺装备，对需要改装或重新设计的专用工艺装备要提出设计任务书。 6、确定各工序所采用的刀具、夹具、量具和辅助工具。 7、确定各主要工序的技术要求及检验方法。 8.确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差。 9.确定各工序的切削用量 10.确定工时定额。 11.技术经济分析 12.填写工艺文件。 二、制订机械加工工艺规程时要解决的主要问题 1、定位基准的选择 什么是基准？ 基准就是用来确定生产对象上几何要素间的几何关系所依据的点、线、面。 设计基准 在零件设计图上用以确定其它点、线、面位置的基准(点、线、面），称为设计基准。 工艺基准 零件在加工、检验和装配过程中所采用的基准，称为工艺基准。 工艺基准 （1）定位基准 加工时，使工件在机床或夹具中占据正确位置所用的基准。 （2）工序基准 在工艺文件上用以确定本工序被加工表面加工后的尺寸、形状和位置的基准。 （3）测量基准 检验零件时，用以测量加工表面的尺寸、形状、位置等误差所依据的基准。 （4）装配基准 装配时用以确定零件、组件和部件相对于其他零件、组件和部件的位置所采用的基准。 . 在选择定位基准时往往先根据零件的加工要求选择精基准，由工艺路线向前反推，最后考虑选用哪一组表面作为粗基准才能把精基准加工出来。 3)互为基准原则：当工件上两个加工表面之间的位置精度要求比较高时，可以采用两个加工表面互为基准反复加工的方法。 4)自为基准原则：一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身作为精基准。 “自为基准”原则 (2)粗基准的选择 1) 若工件必须首先保证某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面为粗基准。 2)在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件有的表面不需要加工，则应以不加工表面中与加工表面的位置精度要求较高的表面为粗基准。 3) 在没有要求保证重要表面加工余量均匀的情况下，若零件的所有表面都要加工，则应以加工余量最小的表面作为粗基准。 2.加工方法的选择 选择加工方法应考虑的因素： 1）各加工表面所要达到的技术要求； 2）工件所用材料的性质、硬度和毛坯的质量； 3）零件的结构形状和加工表面的尺寸； 4）生产类型； 5）车间现有设备情况； 6）各种加工方法所能达到的经济精度和表面粗糙度等。 3.加工阶段的划分 (1).粗加工阶段 (2).半精加工阶段 (3).精加工阶段 (4).光整加工阶段 各个加工阶段的主要任务概述如下: (1)粗加工阶段 高效地切除加工表面上的大部分余量，使毛坯在形状和尺寸上接近零件成品。 (2)半精加工阶段 切除粗加工后留下的误差，使被加工工件达到一定精度，为精加工作准备，并完成一些次要表面的加工。 (3)精加工阶段 保证各主要表面达到零件图规