《6000吨取料机液压系统安装调试指导1》.doc

PAGE  PAGE 25 目录 一、安装程序、工艺及检验 1、液压站安装 1 2、管路现场安装、配置 2 3、液压管路冲洗 5 4、液压管路压力试验 7 5、涂装表面的修补 8 6、安装检验项目表 9 二、调试程序、方案及检验 1、系统构成 10 2、调试前的准备 12 3、调试程序及方法 13 4、调试检验项目表 15 附录1：液压管路冲洗流量参考表 16 附录2：液压系统常见故障的诊断及排除方法 18 附录3：6000吨取料机俯仰液压系统原理图 24 安装程序、工艺及检验 1液压站的安装 1.1 安装前检查液压站的规格、性能是否符合设计的要求（检测项目1）。 1.2泵站阀站在制造厂内已安装到液压罩子内，在现场只需将液压罩子安装在指定位置（检测项目2）。 在液压设备吊装及操作过程中在吊车的吊装区域，必须做好安全警示工作。在此工作人员必须注意安全。 2、管路现场安装、配制 ? 安装要点：各液压部件完全安装完毕后，方可进行液压配管的安装。安装时要总体考虑走向，各种配管之间要排布合理，美观整齐，避免与其它部件干涉，管路中的流体软管要长度适合，既要满足动作行程要求，又要不与其它部件干涉。 ? 按照液压系统的配管图进行安装施工，在安装前要确保钢管都进行了脱脂、酸洗、中和处理。 2.1 管路安装、配制前的准备 2.1.1 确认管材、管件、软管的规格、型号和质量符合设计要求和施工规范的规定（检测项目3）。 2.1.2 检查管材与零部件的出厂合格证并保存。 2.1.3 检查碳钢管材的磷化效果（内壁颜色、是否有锈蚀）及磷化报告并保存，碳钢管必须是经过酸洗磷化除锈处理的才可发运到现场使用。 出厂前配制好的管路，现场开箱后检查每个管口的密封是否被破坏，发现密封破损及时处理补救。检查管子内壁的二次磷化效果，有无锈蚀。（检测项目4） 2.1.5装配前所有管子应去除管端飞边、毛刺并倒角。用压缩空气或其他方法清除管子内壁附着的杂物及浮沉。 2.2 管路配制、安装要求 2.2.1 管子的切割 管子的切割原则上采用机械方法切割，如切割机、据床或专用机床等，严禁用手工电焊、氧气切割方法，无条件时允许用手工锯切割。切割后的管子端面与轴向中心线应尽量保持垂直，误差控制在90°±0.5°。 2.2.2 配制哪个接口才可打开那接油口，不允许将接口全部或部分打开等待，防止污物、雨水进入阀块、管路和接头。 2.2.3 出厂前配制好的管路，发运到现场安装时，也要等安装哪根管时再将有关的液压站及管路的接口打开，并及时安装，安装前，必须将接口等清理干净。搬运时不许摔打，以防变形及密封被破坏。 2.2.4 管子弯曲（检测项目5） 管子的弯曲加工最好在机械或液压弯管机上进行。用弯管机在冷状态下弯管。弯曲半径R和管子外径D应符合式（1）和式（2）的规定。 D≤42mm,R≥2.5D (1) D42mm, R≥3D (2) 式中：R——弯曲半径 D——管子外径 特殊情况也可采用热弯曲方法，热弯时，加热温度为900～1000℃，弯曲过程中温度不得低于700℃。 2.2.5管子的固定 （检测项目6） 管路敷设前，应认真熟悉配管图，明确各管路排列顺序、间距与走向，在现场对照配管图，确定阀门、接头、法兰及管夹的位置并划线、定位、管夹之间距离应适当，过小会造成浪费，过大将发生振动。推荐的管夹距离见表1。 在固定液压系统管路时，不要为方便配管将液压管路直接焊接在机架或预埋件上，这样会导致管路无法进行维修，另外在管壁上的焊点会造成压力管路局部强度的伤害，长期振动疲劳后容易发生事故。 装配时，对管夹、支座、法兰及接头等用螺纹连接固定的部位要拧紧，防止松动。 表1 推荐管夹间距离（mm） 管子外径D1418222834425063管夹间最大距离L45050060070080085090010002.2.6 管路的敷设（检测项目7） ? 大口径的管子或靠近配管支架里侧的管子，应考虑优先敷设。 ? 管子尽量成水平或垂直两种排列，注意整齐一致，避免管路交叉。 ? 管路敷设位置或管件安装位置应便于管子的连接和检修，管路应靠近设备，便于固定管夹。 ? 敷设一组管线时，在转弯处一般采用90°及45°两种方式。 ? 两条平行或交叉管的管壁之间，必须保持一定距离。当管径≤φ42mm时最小管距离应≥35mm；当管径≤φ75mm时，最小管壁距离应≥45mm；当管径≤φ127mm时，最小管壁距离应≥55mm。 ? 整个管线要求尽量短，转弯处少，平滑过渡，减少上下弯曲，保证管路的伸缩变形，管路的长度应能保证接头及辅件的自由拆装，又不影响其它管路。 ? 为保证法兰连接处的密封效