甲醇化学工艺.docVIP

一． 概述 为了利用240万吨/年焦化工程副产的多余焦炉气，并满足MTO及烯烃分离对甲醇原料量的需求，本工程采用焦炉气和煤为原料生产100万吨/年甲醇。全部消耗掉240万吨/年焦化工程副产的多余焦炉气后，剩余部分的原料气以煤作为原料来补充，使工程装置能力为100万吨/年甲醇。 以焦炉气作为原料，经常压脱硫、焦炉气压缩、转化、转化气脱硫、转化气压缩生产出甲醇合成的新鲜气。以煤作为原料，经水煤浆气化、变换、低温甲醇洗生产出甲醇合成的新鲜气，此气体与来自焦炉气头的新鲜气合并，经合成气压缩、甲醇合成、甲醇精馏装置生产出合格的甲醇产品送往MTO装置及烯烃分离工程作为原料。 二．煤气化装置 1.煤碳预干燥 合格粒度的原料煤（包括细渣和褐煤） (粒度≤50mm)给到破碎机中破碎至合格的粒度(粒度≤6mm)，然后送入管式干燥机中干燥。干燥出的煤送至煤气化装置煤磨粉及干燥工序中的磨前碎煤仓。为防止褐煤自燃和控制排出气体的露点，在系统中设有CO和H2O在线分析仪，超标时，向系统补充氮气。煤粉制备 碎煤仓中的经预干燥的原料煤送到中速磨煤机中磨煤制粉。出磨煤机粒度和水含量合格的煤粉吹入煤粉袋式收集器分离，收集的煤粉送入贮仓中贮存。 煤粉加压及给料 常压煤粉进入煤粉给料仓中，由管道CO2密相输送导入气化炉烧嘴。气化及合成气冷却 煤气化烧嘴喷入的煤粉和氧气，在气化炉内反应区在4.0MPag 、1500℃高温下，瞬间完成煤的气化反应，生成（CO＋H2）含量很高的粗煤气。为防止气化炉出口的高温煤气夹带的熔融飞灰粘结在后序设备，在气化炉上部激冷区喷入循环返回的低温煤气，以降低出炉煤气温度，使飞灰冷却为固态。煤气从气化炉顶排出,温度为 900℃左右。出炉煤气进入合成气冷却器回收热量，煤气温度降至350℃左右进入后序干法除灰设备。 粗煤气净化 离开合成气冷却器的粗煤气通常夹带入炉煤中总灰量20～30％的飞灰，经过干法除尘和文丘里串洗涤塔两级湿法洗涤处理后，出口煤气中含灰量小于1mg/Nm3。 干法除尘采用高温陶瓷过滤器，过滤掉大部分飞灰。经过滤后，煤气中含灰量通常小于5mg/Nm3。 出干法除尘煤气中的残余灰尘，在文丘里和洗涤塔中，被热水洗涤脱除，同时还洗涤除去煤气中所含微量卤化物、HCN和NH3等杂质。出洗涤塔煤气为蒸汽所饱和，温度约170℃, 水蒸汽含量为18.2%左右，送变换。 mg/m3（标）以下。经常压脱硫后的焦炉气经焦炭过滤器进一步除尘除焦油后进入气柜，在气柜内稳压后，再经电捕焦油器除去气体中少量的焦油等杂质后送往焦炉气压缩机。 2.焦炉气压缩:来自常压脱硫的脱硫焦炉气经气柜缓冲后进入焦炉气压缩机，经四缸七段压缩至3.2MPa(A)，末段不经冷却直接送往转化工段。 3. 转化：来自压缩工段的焦炉气经原料气预热器预热后进入转化炉烧嘴，来自空分的氧气经氧气加热器用3.9MPaG饱和蒸汽加热后，与一定量的3.9MPaG，450℃过热蒸汽在静态混合器充分混合后也进入转化炉烧嘴。焦炉气与氧气蒸汽在烧嘴内混合后在转化炉内发生不完全燃烧反应放出大量的热量，气体温度迅速升高，同时CH4发生转化反应。转化炉出口1250℃~1350℃的高温转化气直接进入中压废锅，产生4.0MPaG蒸汽送至甲醇合成蒸汽加热炉过热。经中压废锅降温后的转化气依次经原料气预热器、低压废锅、脱盐水加热器降温后进入水洗塔；在塔底分离出冷凝液后的转化气经洗涤水洗涤降温除尘后送至脱硫工段。 4.转化气脱硫 来自转化工段的转化气含H2S约50mg/m3（标），进入转化气脱硫塔，与塔顶喷淋下来的栲胶溶液逆流接触，使转化气中的H2S降至5mg/m3（标）以下。脱硫后的变换气再经变换气分离器分离掉夹带的水，送至转化气压缩工段。 自转化脱硫气压缩来脱硫气经过精脱硫槽精脱硫并经脱硫气冷却器冷却至40℃，然后经脱硫气水分离器分离掉冷凝液后,进入转化脱硫气压缩机升压至5.7MPa(A) 四．甲醇装置 1.压缩工序 净化装置来的净化气和氢回收工序来的氢气混合，进入压缩机的新鲜气压缩段的一段进口，经压缩后压力升至4.1MPa（G），冷却至40℃后进入新鲜气压缩段二段进一步压缩，二段出口气体压力为8.0 MPa（G）。 合成工序来的循环气进入循环气压缩段压缩，加压到8.0MPa（G）后与新鲜气压缩段的气体汇合去合成工序。 2.合成工序 从合成气压缩工序来的8.0MPa、61℃的合成气经入塔气换热器、气冷式甲醇合成塔与反应气换热升温至225℃，从水冷式甲醇合成塔上部进入催化剂床层，气体自上而下流经管内催化剂床层进行甲醇合成反应，合成塔壳侧锅炉给水吸收反应热而副产蒸汽。反应气由甲醇合成塔底部出来，经气冷式甲醇合成塔管间进一步反应并被入塔气移走热量，再经由锅炉给水预热器、入塔气换热器回收余热后，经除盐水换热器、甲醇水冷器冷