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过程控制程序 修订状态： 0 日 期： 2000.6.18 第 2 页 1.目的 本程序规定了对产品质量形成过程中各因素进行有效控制的方法，以确保过程在受控状态下进行。 2.适用范围 适用于生产制造全过程活动的策划和实施。 3.定义 3.1机器能力：由公差与生产设备的加工离散度之比得出。通常采用数理统计的方法进行测算和证明，此时只考虑短期的离散，尽可能地排除对过程有影响而与机器无关的因素。 3.2过程能力：如果对额定值的离散和位置统计特征参数，根据公差符合要求，则“过程具有能力”。如果不是这样，必须通过过程分析和优化来达到过程能力。对产品质量有决定性影响的产品特性值和过程参数，必须证明过程能力。 3.3模具能力：是一套体系，通过这套体系对模具、工装、夹具等进行登记、监视和控制。 3.4计划保养：如果一台机器/设备的维护和检查是在规定的范围和时间间隔内进行，则此保养是按计划的，其中也包括：预先计划必要的维护措施，如有必要，也要预防性地进行实施。 3.5特殊过程：当过程的结果不能通过其后产品的检验和试验完全证实，而只有在后续加工中才能暴露出来的过程。 4.职责： 4.1技术开发部为本程序的主要职能部门，负责组织过程策划活动和评价生产过程的有效性和过程能力研究。 4.2质量保证部负责产品质量特性的监视和控制。 4.3生产部负责组织实施产品生产过程中的批次管理，生产现场的环境管理、物流管理和生产活动的协调安排、进度监控。 4.4生产准备部负责生产设备、工装管理。 4.5人劳教育室负责岗位人员的培训和资格认可。 过程控制程序 修订状态： 0 日 期： 2000.6.18 第 3 页 4.6岗位操作人员对所加工的产品质量负责。 5.工作程序： 5.1过程的策划 5.1.1在新的/更改过的过程开始之前，由项目组长组织项目小组成员按产品先期质量策划程序，就所需资源如工装、设备、工艺、方法、人员和运输以及生产的组织、物流、加工流程、场地布置、保证生产的措施等方面的策划工作。 5.1.2对过程开发起始应制定里程碑计划、网络计划；计划应反映自接受合同直至批量投产过程中所做的所有工作；在计划中必须考虑人力、财力资源，必须保障能系统地完成所策划的任务；必须明确项目负责人、所有参加部门及其任务；必须确保对项目进度进行控制，控制的内容包括所有规定目标的遵守情况如期限、过程质量、成本。 5.1.3当不能届时完成项目任务时，应作出反应计划，确保按顾客要求的期限、尽可能缩短开发周期，必须采用同步工程的工作方法。 5.1.4过程开发的各个阶段，应对过程与工艺流程组织项目小组进行质量评价，对所形成的过程流程图、控制计划和相应的作业文件召集相关责任部门人员进行可行性、可实现性评估和认可。 5.1.5涉及顾客确定的特殊特性项目（包括存档责任），经在相应作业文件中按顾客规定的符号予以标注，并且注明更改和实施时间以及工程更改等级。 5.1.6当顾客要求较高或较低的过程能力或性能要求时，须在控制计划中作相应注释。 5.1.7在新过程开发和试验过程中所得到的经验数据和结果，必须加以分析、利用并作出书面记录，汇总在数据处理系统中，可作为以后开发项目中避免发生重复错误和借鉴成功的经验，所形成的数据报告应供参与策划的部门使用。 5.2过程的控制 5.2.1生产计划控制： 生产部根据计划供应部下达的生产计划编制相应的日交付生产计划，对生产过程的各个环节进行控制，组织、调度、协调各工段的生产节拍，尽可能做到均 过程控制程序 修订状态： 0 日 期： 2000.6.18 第 4 页 衡生产，满足供货，减少不必要的库存。 5.2.2原材料的控制： 质量保证部对进厂入库的原材料进行质量控制，计划供应部负责对原材料批次管理、贮存防护和周转期优化工作。 5.2.3工艺控制： a.技术开发部根据产品的特性，应用PFMEA对工艺过程进行分析，确定质量控制的方法和手段。 b.由技术开发部会同生产部每月对生产过程中工艺执行情况和特殊过程作业指导书的执行情况进行检查，并根据《工艺纪律检查程序》进行考核、记录。 c.对于对产品质量有决定性影响的产品特性和过程参数，必须证明过程能力Cpk≥1.33。 d.当出现偏差时，必须对产品进行100%检验，并规定纠正措施，措施完成后，必须进行新的能力调查。 5.2.4设备控制： a.技术开发部负责对外购设备的选型，生产准备部负责设备的购置、安装、调试和维修，生产部负责设备的正确使用和日常保养及设备的维护工作，并做好记录。 b.当新的/维修后/搬迁的设备必须进行能力调查，测定Cmk值，当Cmk1.67 必须规定纠正措施，措施完成后再实施能力调查直至满足为止。 c.生产准备部应对设备的维护目标及相应的