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车削工艺 鞠占光 2009年7月23日 工艺技术 工艺技术是指工业产品的加工制造方法。包括从原料投入到产品的全过程，如工艺路线、工艺流程、工艺流程图、工艺步骤、工艺指标、操作要点、工艺控制等。 机械加工制造方法 普通机床：车床、铣床、刨床、磨床等 数控机床：数控车、数控铣、加工中心等 特种加工：电火花、线切割等 保证产品质量，提高劳动效率的前提 较好的工艺系统（机床—夹具—刀具—工件 ）刚性。 车削加工工艺 一、车削加工的内容 二、零件的分类 三、零件的装夹 四、刀具 五、切削用量的选择 六、工艺分析 一、车削加工的内容 共同的特点—— 带有回转表面 二、零件的分类 1.轴类零件 2.套类零件 3.盘类零件 4.复杂零件 三、零件的装夹 1.常用的装夹方法 （1）三爪卡盘装夹 ：适用于短轴类、套类、盘类零件，位置精度在0.1mm，如图1所示。 （2）四爪卡盘装夹：适用于短轴类、套类、盘类、异形零件，位置精度在0.03mm。 （3）一夹一顶装夹 ：适用于中长轴类零件，位置精度在0.05mm，如图2所示。 （4）两顶尖装夹 ：适用于中长轴类零件，位置精度在0.03mm，如图3所示。 2.基准 （1）定义 基准是指零件上用来确定其他点、先、面位置的点、线、面。 （2）分类 基准 （3）定位基准的选择原则 1）粗基准 应选择不加工表面 应选择牢固可靠的表面 应选择平整、光滑的表面 粗基准不能重复使用（如图4所示） 2）精基准 应尽量满足基准重合的原则（设计基准、测量基准、装配基准） 应尽量满足基准统一的原则（除第一道工序外，其余工序尽量采用同意基准） 应选择精度较高、安装稳定可靠的表面 四、刀具 1.刀具材料的基本要求 高硬度 HRC60以上，高于工件1.3～1.5倍 耐磨性 通常情况下材料硬度高时，耐磨性也高 强度和韧性 材料硬度越高，其抗弯强度和冲击韧性就越低。 耐热性 刀具材料的高温硬度是衡量刀具材料切削性能重要指标 工艺性 便于制造和使用 2.常用刀具材料 3.刀具几何角度的选择原则 （1）粗车 “固中求锐” （2）精车 “锐中求固” 五、切削用量的选择 （1）粗加工：αp ↗ F↗ Vc ↘ （2）精加工： Vc ↗ F↘ αp ↘ 选择理由 六、车削工艺分析步骤 1.图样分析 分析尺寸精度、形位精度、表面粗糙度要求 2.确定装夹方法 根据位置精度要求 3.确定刀具 根据轮廓特征和尺寸精度要求 4.确定切削用量 根据尺寸精度、表面粗糙度要求 5.编写加工工艺 6.编写程序（数控车床） 七、例题分析 例一：加工如图7所示的螺杆零件，材料为45钢，坯料尺寸为Φ45×145，编写加工工艺 。 1.图样分析 根据螺杆零件图7可知该零件的尺寸精度、形位精度、表面粗糙度要求高。 2.确定装夹方法 根据螺杆零件图7可知有Ф0.03同轴度，位置精度要求高，粗车时采用三爪卡盘和一夹一顶装夹，精车时采用两顶尖装夹。 3.确定刀具 根据螺杆零件图7分析，端面刀、90度外圆刀、螺纹刀 4.确定切削用量 根据尺寸精度、表面粗糙度要求。 5. 工艺内容见表一。 表一 图7所示的螺杆零件的工艺路线 （1）夹持毛坯，工件伸出60mm长，校正夹紧，车左端面（见光即可）。 （2）打中心孔。 （3）粗车φ29X49mm、Φ21X19.5mm阶台外圆并留1mm精车余量。 （4）工件调头，夹φ29X49mm外圆，车右端面，保证工件总长140mm至要求。 （5）打中心孔。 （6）工件一夹一顶装夹（夹Φ21X19.5mm阶台外圆），粗车Φ42.3X92mm 、φ29X29.5mm阶台外圆并留1mm精车余量。 表一 图7所示的螺杆零件的工艺路线 （7）粗车螺纹并留0.3mm单侧精车余量。 （8）工件两顶尖装夹（夹Φ21X19.5mm阶台外圆）， （9）精车螺纹至尺寸要求，精车φ28X30mm阶台外圆至尺寸要求，倒角1.5×45。 （10）工件调头，两顶尖装夹（夹Φ28X30mm阶台外圆）精车φ20X20mm 、φ28X30mm，保证螺纹部分长度60mm至尺寸要求，倒角1.5×45。 数控车工艺与普通车床的比较 七、例题分析 例二：加工如图8所示零件，材料为硬铝，坯料尺寸为Φ60×185，编写加工工艺 。 表二 图8所示的螺杆零件的工艺路线 1.加工件二 （1）夹持毛坯，工件伸出70mm长，校正夹紧，车端面（见光即可）。 （2）钻孔φ22X35mm 。 （3）粗车件二外形留1mm精车余量。 （4）粗、精车件二内形至尺寸要求。 （5）精车件二外形至尺寸要求。 （6）切断，保证件二总长尺寸要求。 表二 图8所示的螺杆零件的工艺