生产线平衡及改善.pptVIP

* 前面提到总工时与单件标准时间之间的关系﹐从此图中可以容易的看出来﹔ * 制程内平衡率趋于100%﹐等待的浪费最少﹔制程间平衡率趋于100%﹐前后产能一致﹐同步化均衡化作业﹐整个生产过程一个流(OPF)﹐零库存﹐这是JIT的基础﹔ * 第一个图是由于前后工序产能不相同﹐安排前工序剩余时间为其他工序生产﹐所造成的状况﹔ * 第一种情况﹕S1内平衡率为﹕(t2+t3)/t4*2*100% 第二种情况﹕S1内平衡率为﹕(t2+t3)/t3*2*100% * S1内平衡率为﹕(t2+t3)/t4*2*100% * 第一种情况S1内平衡率为﹕(t2+t3)/t4*2*100% 第二种情况S1内平衡率为﹕(t2+t3)/[t3+(t4-t3)]*100% * 程序分析技巧 六大步骤: ? 选择—确定研究对象 ? 记录—用程序图/路线图等记录工作 ? 分析—用5W1H、ECRS分析改进 ? 建立—建立新方法的模拟图 ? 实施—按模拟图实施新方法 ? 维持—将有效的方法标准化 ? 程序改善 * 目的:计算分析生产中的所发生的损失,并加以停止. 损失的种类: ?平衡损失(流程排位所造成的损失) ?操作损失(生产中异常及不良造成的损失) ?稼动损失(计划停线损失) ?总损失=稼动损失+平衡损失+操作损失 ? 损失分析 * ? 平衡损失 =(瓶颈?作业人数-单件标准时间)?设定产能 操作损失 =(设定产能-实际产量)?单件标准时间-额外产出工时 =不良品损失+计划外停线(机)工时 (下例:产品A线时间损失分析) ? 损失分析 * 例 2.2 产品A线时间损失分析 1. 基本数据: 实际产量 3017台 单件标准时间 340 秒 投入时间 9 小时 实测时间 377 秒 瓶颈时间 10 秒 工人数 40人 设定产量 3240台 * 2. 平衡损失计算: 平衡损失=(瓶颈时间?人数-ST)?设定产能 =(10*40-340)/3600*3240=54人.时 3. 操作损失计算: 操作损失= (设定产能-实际产量)*ST =( 9*3600/10-3017)*ST=21人.时 * 设产品A线: 作业人数36人, 早上10:30换线生产B产品,换线时间10分钟,B产品瓶颈工时10秒, 单件标准时间 340秒, 中间出现异常开出停线通知单,判停20分钟,生产到下午17:30下班(中间1小时下班时间),产出合格品1782台. 求产线平衡率和总损失工时. 练习题: * 治具加工 说明: 在产在线完成一个动作 装入治具完成另一个动作 治具加工 说明: 在治具上完成两个动作 ? 作业条件改善 治工具改善 * ? 打破平衡 平衡率﹕98% 动作分析﹐减少不增值动作 平衡率﹕70% 打破平衡﹐打开了可平衡局面 * ? 平衡的步骤 Steps 1: 改善工作准备 ? 选择产品﹐了解流程 ? 时间测量﹕时间记录表,测时工具 ? 掌握现况﹕ 设定产能 实际产能 人均产能(单机台产能) 操作效率 OPE 损失分析 质量分析 改善前山积表 * ? 平衡的步骤 Steps 2: 消除生产浪费 ? 七大浪费消除 [不良品浪费/动作浪费/过程浪费/过量浪费/库存浪费/移动浪费/不平衡浪费] ? 制作浪费改善前/后比较图, 报告中经验分享 * Steps 3: 方法研究改善 ? 程序分析 [四大原则/五大内容/六大步骤] ? 操作分析 [人机操作/联合操作/双手操作] ? 动作分析 [动素分析/动作经济原则] ? 平衡的步骤 * Steps 4: 山积表平衡 ? 算出需求产出周期时间[CT=可供时间*OPE/需求量] ? 若T≥CT:将CT设为上限,重排 ? 平衡的步骤 时间 工站 S1 S2 S3 S4 S5 平均时间T CT 还有什么方法 增加可供时间 * Steps 4: 山积表平衡 ? 若T略小于CT:将CT设为上限,消除瓶颈 ? 平衡的步骤 时间 工站 S1 S2 S3 S4 S5 平均时间T CT * Steps 4: 山积表平衡 ? 若T严重小于CT:将CT设为上限,重排 错误的做法是:消除瓶颈 ? 平衡的步骤 时间 工站 S1 S2 S3 S