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3 节能与环境保护 一、意义 炼油厂既是能源的生产单位，又是消耗大量能源的单位。 根据热力学能量守恒原理，进入过程的能量和过程放出的能量是相等的 可以转变为功的能量——有效能 不能转变为功的能量——无效能 能量除了在数量上有大小之分以外，在质量上还有高低之分 原油蒸馏的能耗与节能技术 原油蒸馏装置消耗能量约占炼厂总用能的25%~30%,为炼油厂消耗自用燃料量最大的生产装置 一、采用新技术，改进工艺过程 二、采用新型、高效、低耗设备 三、优化换热网络 原油蒸馏的能耗与节能技术 原油深度脱盐 电脱盐是常减压蒸馏的第一道工序。当今的电脱盐工艺已不仅是一种防腐手段，而且已变成为下游装置提供优质原料所必不可少的预处理装置，是炼油厂降低能耗、减轻设备结垢和腐蚀、减少催化剂消耗及改善产品质量的重要工艺过程,并直接关系到炼油厂的经济效益。 原油蒸馏的能耗与节能技术 提高原油拔出率 随着经济的不断发展，世界石油资源呈现原油重质化现象，原油的重质化导致了常减压蒸馏的拔出率日益降低。从某种意义上讲，常减压蒸馏装置的拔出率是衡量其技术水平的一个重要指标。关于提高常减压蒸馏拔出率的研究有很多，但传统的利用节能降耗、设备改造、工艺改进等方法提高拔出率的潜力已经越来越小，因此人们开始把研究重心转移到试图找到一种能对原油体系进行活化的物质，通过对原油进行活化达到提高拔出率的目的。基于这一想法强化蒸馏技术得到了发展。加入活化剂强化原油蒸馏从根本上提高轻质油的拔出率，从而更加合理的利用宝贵石油资源，为炼油企业带来效益。 原油蒸馏的能耗与节能技术 塔内构件的改造，提高分离效率 分馏塔是原油蒸馏过程的核心设备，塔内传质构件即塔板、塔填料，是油品分馏塔最关键的部件，对于一个操作方案已定的分馏塔，塔内传质构件选用是否得当，直接关系着能否保证产品质量，发挥设备潜力，提高轻油收率，高产、优质、低消耗地完成各项任务。 1. 采用波纹填料，提高传质效率 蒸馏装置发展趋势是现代规整填料塔逐步取代传统填料塔，且大部分取代大型板式塔。 2.使用新型塔板，改善分馏效率 矩形导向浮阀、梯形导向浮阀及组合导向浮阀。 原油蒸馏的能耗与节能技术 使用新型换热器，提高换热器的热回收率 原油蒸馏过程中有大量余热需要回收，也有大量低温热量需要冷凝或冷却，故需用很多换热器和冷凝冷却器，耗用大量钢材，因此提高冷换设备的换热效率、减少换热面积对节约钢材和投资、减少能耗具有重要意义。近几年我国原油蒸馏主要采用螺纹管换热器，它应用在原油蒸馏装置中，可有效地节省建设投资，如一个新建的3.5 Mt/a燃料-润滑油型蒸馏装置由于较多地选用了螺纹管换热器省了约2500 m2换热面积,占总换热面积的24.6%,使装置在换热器的投资上降低了四分之一；折流杆换热器可以提高外膜传热系数，减少壳程压力降。 原油蒸馏的能耗与节能技术 采用新措施，提高加热炉效率 加热炉是主要的能源转换设备，在炼油厂综合能耗中约占1/3是通过加热炉进行转换和消耗的。因此提高加热炉热效率和热负荷已成为挖潜增效的主要措施。目前可采取的措施有：开发和应用高效率大能量燃烧器，采用降低过剩空气系数和减少雾化蒸汽量的技术措施；采用多种型式的扩面管和各种除灰技术；广泛应用陶纤衬里等隔热材料，减少散热损失；加强烟气热回收，减少排烟热损失，开发应用各种型式的空气预热器，配置余热锅炉；采用高效监测仪表，微机控制管理。 原油蒸馏的能耗与节能技术 采用变频技术，降低装置电耗 由于原油供应日益紧张,一些厂家蒸馏装置加工量波动较大。对此,若主要依靠调节阀节流来调节流量的机泵,装置的机泵经常处于“大马拉小车”的情况,造成机泵的电耗量增加,而在常减压装置上应用变频调速技术节能效果是十分显著的。 原油蒸馏的能耗与节能技术 优化换热网络 国内常减压蒸馏装置的热回收率一般为60%，一些经过最优化设计的蒸馏装置热回收率可达到80%左右。目前国内常减压蒸馏装置进一步提高热回收率的关键在于如何解决好低温位热源的利用问题。 常减压蒸馏装置低温热源来自两个方面，一个来自于高温位热源经过多次换热温度逐渐降低，最终变成了低温位热源；另外一个是低温位热源直接来自轻质油，轻质油从塔内馏出的温度不高，它本来就是低温位热源。 原油蒸馏的能耗与节能技术 优化换热网络 低温位热能的利用是常减压装置节能工作中的重要一环,随着节能工作的深入开展,其重要性也日益增大。低温位热能经过利用,可以节约燃料,减少冷却水用量和空冷器的电力消耗,有很大的节能效果。 它在回收利用中的主要困难是由于温位较低,换热时与冷流的温差较小,需要用较大的换热面积、占地和投资。低温位热的回收，可以从两个方面入手：首先是选用适宜的工艺流程，采用先进的换热网络技术；其次是更新换热设备，用高效换热器提高传热效果。 超临界技术在渣油脱沥青中