5S 教育训练讲义.ppt

* (一) 5S 緣由 ? 1955年日本中央勞動災害防止協會記載:『安全 始於整理、整頓,而終於整理、整頓』 ? 5S係指整理、整頓、清掃、清潔、素養(亦可譯成 紀律、修養),源自日語羅馬拼音各為Seiri , Seiton , Seiso , Seiketsu , Shitsuke,因其頭一字 都是「S」。 * (二) 5S從日本到台灣 ? 5S活動是日本企業提昇品質的有力工具,也是 全面生產保養(TPM:Total Productive Maintenance)及實施豐田式管理最基本工作 ? 國內引進日本5S管理活動以來,5S已成為企業 管理提昇及持續改進之最佳基礎工具。 * (三) 5S 觀念建立 ?不是大掃除而已-與管理結合紮根的5S、改 善活動的5S 品質管理 設備管理 物料管理 ?各行各業均適用-不同行業不同的5S,不要與不 同行業別相比較,而是要做同業間的第一名 * (三) 5S 觀念建立 ?現場及辦公室均適用-大家一起來的專案活動 全員參與的活動 ?看得見的管理-目視管理的運用 空間、物 → 整理、整頓、清掃、清潔 人 → 素養 * (四) 5S與合理化 4-1 為什麼要合理化 ?合理化者: 企業之大事 生死之路 存亡之道也 ?根據統計-一個企業的壽命能超過15年以上者,僅佔 60%左右,而能超過一個人的壽命的(平均70歲來計 算),則又不超過15%,經營企業之艱辛,可見一班。 ?左右企業生存之道者,則為「經營或管理的合理化」。 ?合理化的過程在於清除不合理所產生的浪費。 * 4-2 如何運用5S的合理化來消除浪費 4-2-1 工廠常見的浪費與5S合理化 (1)制度上 ?制度不良或欠缺制度的浪費 怎麼搞的,上個月趕貨, 這個月工作量不足 沒辦法啦! 明日才會進來 阿正,現瑒已經停線, 怎麼東西還沒進來呢 * 4-2-1 工廠常見的浪費與5S合理化 (2)效率上 ?效率不足的浪費 -縮短尋找準備工作 -清爽的空間,清晰的思路 奇怪,怎麼停線了呢？ * 4-2-1 工廠常見的浪費與5S合理化 (3)品質上 ?品質不良的浪費 ?重修、重檢、報廢及信譽、交期上損失, 這是一種成本上的最大浪費,尤其是影響 到客戶的信賴度。 * 4-2-1 工廠常見的浪費與5S合理化 (4)安全上 ?安全上的浪費 -利用5S找出安全上元兇 * 4-2-1 工廠常見的浪費與5S合理化 (5)庫存上 ?庫存上的浪費 -利用5S整理、整頓做空間庫存有效利用 * 4-3 5S是提升工廠管理水準的特效藥 ?工廠合理的項目愈多,一些不合理現象愈無所 遁形,而藉由5S活動的導入,除了可消除上述 所提到的制度上、效率上、品質上、安全上、 庫存上所存在的一些不合理現象。 ?生產的三要素「品質、交期、成本」裡,每一位 員工也就自然而然的成為浪費的消除者與工作 的改善者,如此,工廠的管理水準即可進一步提 升。 * (五) 推動5S的效益 整理、整頓、清掃、清潔、素養 管理要與不要的東西 減少時間上的浪費 提高機器設備稼動率 維持工作場所的整潔 養成良好的工作習慣 提升人員的工作效能 消除各種污染源 提高產品品位及公司形象 消除品質異常事故的發生 落實機器設備維護保養計劃 減少機器設備的故障率 養成人員的自主管理 消除各種管理上的突發狀況 提高生產線的作業效率 縮短換線時間 做好生產前的準備工作 降低材料、半成品、成品的庫存 提高物品、架子、櫃子的利用率 減少空間上的浪費 管 理 的 合 理 化 * (六) 5S精義 6-1整理:(Seiri) ?工作場所中(或負責的部門範圍)內的物品、機器 設備清楚的區分為需要品與不需要品 ?對於需要品加以妥善的保管,不需要品則處理或 報廢。 -經常用、偶而用、很少用、不用 ?「雖留之無用,但棄之可惜」觀念突破 * 6-1 整理:(Seiri) 不要 要 進入整頓階段 按公司規定之處理方式 移往呆滯區 報廢 毀棄 歸還 乾淨、清爽的工作場所 * ?定位、標示-將整理後所留下的需要品或所騰出的 空間作一整體性的規劃。 ?一方面防止意外事故的發生,另一方面則是消除無 謂的尋找,縮短前置作業時間(生產