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高钛渣生产工艺技术规程 高钛渣生产工艺技术规程 总则 为了更好的落实公司对高钛渣生产、质量方针，以及更好的完成公司下达的生产计划，做到文明生产和安全生产，提高公司的经济效益和社会效益，特制定本公司的高钛渣生产工艺技术规程。 高钛渣生产工艺流程图（见下页） 生产工艺规程 原料 1.1严格按照配料单配料 1.2所有原材料分别准确检斤，按照配料单的比例均匀混合。 1.3混合好的原材料，按照指定的位置进行堆放，严禁与其它炉料混合 1.4如果有偏加料的炉料，指定专门的堆放位置，供冶炼偏加使用。 1.5所有原料都不得混入其它杂质，必要时，采取相关的措施。 1.5运行混料设备时，要进行工作前的相关检查，只有设备 合格 高钛渣生产工艺流程图 工作状态良好，方可启动混料操作。 1.6所有的炉料，堆放要整齐规整，地面保持清洁，防止杂质的进入。 1.7如有配料发生变化，要及时通知冶炼车间，并告知不同料比的混合炉料的堆放地址，防止冶炼上错料 1.8所有人员，进入操作现场，都必须佩戴好劳保用品，防止不安全因素的产生。 1.9生产工具，在操作完成后，必须撤离现场，按照指定的位置整齐摆放。 2、冶炼 2.1原料主要成分： 原材料名称 主要成分 杂质成分 说明 钛铁矿 TeTiO3 CaO、MgO、SiO2、Al2O3等 焦炭 C 灰分、CaO、MgO、SiO2、Al2O3、、P2O5等 沥青 粘结度、C 灰土等其它杂质 2.2基本化学反应方程式 TeTiO3+C TiO2+Fe+CO 2.3化学反应条件 开始反应温度1116K，所以，为了达到铁还原率95%以上，要远远高于这个温度，也就是说，冶炼要达到熔分效果，冶炼温度要达到16000C以上。 2.4高钛渣的冶炼，是阶段性连续式冶炼，也是间歇式冶炼方式，即一次性加料到出炉，再进行下一炉的冶炼。 2.5冶炼设备 矿热熔炼电炉，也就是矿石还原加热电炉。大体上分为炉体、电极、电极把持器系统、排烟系统、出铁系统，短网、变压器等。 2.6热量来源 总体上就是电阻热和电弧热两种，不同时期的热量来源是不同的，所占的比例相互变化也不同。 2.6生产工艺 材料为原料车间按照配料通知单混合好的原料，均匀加入炉内，料面为电极根部凸起200左右，料面呈馒头状微微凸起。进入冶炼工序。 是高钛渣生产的主要生产设备，主要的化学反应都在这里完成。 是间歇式的，一次投料，一次出炉， 电的时间加长，炉料逐渐熔化，熔池也加大，此时的化学反应也在逐步进行。 程中，根据蘸观察确定产品的初步品位，蘸样时间一般在冶炼的中后期，也根据炉况随时进行，一次初步判断炉内产品的品位。 样的判断，来确定具体的出炉时间。 ，首先用烧穿器烧穿炉口，最后用氧气四分管吹铁口，直到钛渣从炉内顺利流出。出炉为渣铁混出，又渣槽按照铁和渣的不同比重进行分离。 槽的铁口，把铁放出到做好的钉模中，铸成铁块。 ，用吊车吊出钛渣，放到指定位置，烧水冷却，以促进渣铁分离。 工的方法进行大快铁和钛渣的分离。 离后的钛渣输送到成品车间进行破碎和球磨，以达到要求的粒度。 度合格的产品包装检斤，指定放置位置进行化学成分分析和粒度检测。 3、成品 3.1炉前渣经过手工破碎成小块，实现钛渣中第一步渣铁分离。入成品车间准备球磨破碎。 3.2磨碎和筛分是在球磨机中进行的，同时也是实现第二步的渣铁分离。 3.3成品此时已经是粒度合格的。 3.4粒度可根据用户的需求进行筛分。 四、产品执行标准 执行的标准为我国有色金属行业标注：YS/T298-2007 产品级别 TiO2% ≥ 杂质的质量分数%（≤） Fe P CaO+MgO MnO2 一级 94 3.0 0.02 1.0 2.0 二级 92 3.5 0.03 2.0 2.5 三级 90 4.5 0.03 2.5 3.0 四级 80 4.5 0.03 10 3.0 粒度：粒度在88μm--420μm（170目—40目）的部分大于等于75%，粒度小于74μm（200目）的部分不能超过5% 包装：采取尼龙合成编织袋，每袋一吨，误差1‰净重。 说明：化学成分和粒度，也可以按照用户的订货合同加工生产。 五、原材料 1.钛精矿原材料执行行业标准YS/T351—2007化学成分如下： % 产品级别 TiO2 ≥ TiO2+Fe2O3+FeO ≥ 杂质含量，≤ CaO+MgO P Fe2O3 一级 52 94 0.5 0.030 10 二级 50 93 1.0 0.050 13 三级A 49 92 1.5 0.050 17 三级B