第一讲数控编程基础一1.ppt

3．CAD/CAM： 利用CAD/CAM系统进行零件的设计、分析及加工编程。该种方法适用于制造业中的CAD/CAM集成系统。目前正被广泛应用，该方式适应面广、效率高，程序质量好，适用于各类柔性制造系统(FMS)和集成制造系统（CIMS），但投资大，掌握起来需要一定时间。 2.2 数控编程几何基础 2.2.1 数控机床坐标系及运动方向 （一）、数控机床中使用的坐标系 数控机床的坐标系规定已标准化，按右手直角坐标系确定。 1 机床坐标轴的规定： ★ 直线运动：XYZ， 旋转运动：ABC旋转轴线平行于XYZ 附 加 轴：平行于XYZ的坐标，可分别指定为P、Q和R。 ★ XYZ ABC—工件固定刀具运动的坐标 ★ X’Y’Z’A’B’C’—刀具固定工件运动的坐标 2坐标系设定原则： ＊永远假定刀具相对于静止工件运动的原则 ＊永远取刀具远离工件的方向为某一坐标轴的正方向。 a、平行于机床主轴的刀具运动坐标轴为Z轴。 Z轴正方向的确定：增大刀具与工件间距离的方向。 b、X轴为水平方向，且垂直于Z轴并平行于工件的装夹面。 是刀具与工件定位面内运动的主要坐标。 X正方向的确定：（刀具旋转） Z轴垂直：站在操作者位置，右手边为X正向。 Z轴垂直：站在操作者位置，左手边为正。 c、Y轴及Y轴正方向的确定：按X、Z轴的正方向，用右手直角笛卡尔坐标系确定。 4．坐标系 (1)机床坐标系：是机床上固有的坐标系。 ◆ 机床原点（机械原点） 是机床坐标系的原点，它的位置是在各坐标轴的正向最大极限处。 ◆参考点：是机床上一个固定的点，是刀架退离机床原点最远的一个点。由机械挡块来确定位置。 注：机床原点在机床出厂时，有制造商设定。一般地，用户不能改变机床原点也不需要知道机床原点。只需要再开机时，回参考点，机床则可以自己找到原点，建立机床坐标系。 (2)工件坐标系 ★工件坐标系是编程人员在编程和加工时使用的坐标系。 ★在一个机床中可以设定多个工作坐标系。 ★工件坐标系的原点，称工件原点（或程序原点、编程原点等）。 工件原点选择原则： 编程原点应尽量选择在零件的设计基准或工艺基准上，编程坐标系中各轴的方向应该与所使用的数控机床相应的坐标轴方向一致。 机床坐标系是机床上固有的，是机床出厂之前设置好的，一般机床都是用开机回参考点的方式建立机床坐标系。 编程坐标系是指编程员在编程时选定的坐标系。 工件坐标系是在将工件安装在机床上时，选定的坐标系，工件坐标系实际是用对刀及相应坐标系设定指令建立起来的。 在普通设备上加工工件时，操作员通常使用刀具的刃边或刃口来确定工件的边缘位置作为加工的零点，然后用机床刻度盘的刻度值或者数字显示器显示的读数通过简单的数学运算来确定工作坐标系的零点，所有的位置都以此点作为参考点。数控机床上也需要知道这样一个点。这个点这也就是加工坐标系的原点。 为了方便通常让编程坐标系和工件坐标系原点重合，所以常常把工件坐标系说成编程坐标系 2.2.2 数控编程的特征点 一、刀位点 刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨迹即加工路线，也称编程轨迹。 二、对刀和对刀点 1对刀是指操作员在启动数控程序之前，通过一定的测量手段，使刀位点与对刀点重合 2对刀点就是在数控加工时，刀具相对于工件运动的起点（编制程序时，不论实际是刀具相对于工件运动，或是工件相对于刀具运动，都看作工件是相对静止的，而刀具在运动），程序就是从这一点开始的。对刀点也可以称为“程序起点”或“起刀点”。 选定的原则： ① 选定的对刀点位置应使程序编制简单。② 对刀点在机床上找正容易。 ③ 加工过程中检查方便。 ④ 引起的加工误差小。 对刀点可以设在被加工零件上，也可以设在夹具上，也可以在空间任意位置。但必须与零件的定位基准有一定的坐标尺寸联系，这样才能确定机床坐标系与零件坐标系的相互关系。 对刀点不仅是程序的起点而且往往又是程序的终点。因此在批量生产中就要考虑对刀的重复精度，通常，对刀的重复精度在绝对坐标系统的数控机床上可由对刀点距机床原点的坐标值来校核，在相对坐标系统的数控机床上，则经常要人工检查对刀精度。 三、换刀点 所谓“换刀点”是指刀架转位或机械手换刀时的位置。 根据具体机床换刀点的位置有所不同。 换刀点的位置，要保证在换刀的时候，所有刀具与工件之间，刀具与夹具之间都保持绝对的安全距离，换成你的问题就是，换刀的时候避免与夹具，工件，以及辅助工装等之间的干涉。 四、参考点 是机床上一个特殊的点，是机床坐标系原点或机床的初始位置。是由机床制造商设置在机床上的一个固定基准位置点，通过限位开关或传感器来建立。 作用是使机床与控制系统同步，建立测量机床运动的起始点。当机床启动后，机床必须执行返回到机床零点的固定循环程序即初始化程序，然