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第二章 数控加工的程序编制 §1 数控编程简介 一、概念 所谓程序编制，就是根据零件图样和加工工艺转换成加工指令并输入到数控装置的过程称为数控加工的程序编制。 二、程序编制的方法 1、手工编程 ： 2．自动编程 ： 3．CAD/CAM： 三、 数控加工程序编制的内容与步骤 数控编程的过程可以用流程图2-1表示。 1． 确定加工方案 选择能够实现该方案的适当的机床、刀具、夹具和装夹方法。 2.??? 工艺处理 工艺处理包括选择对刀点，确定加工路线和切削用量。 3. 数学处理 数学处理的主要任务就是根据图纸数据求出编程所需的数据。 4. 编写程序清单 5. 制备介质和程序检验 四、数控加工的工艺性分析 1、数控加工的合理性分析 （1）零件技术要求能否达到； （2）对提高生产率是否有利； （3）经济上是否合算。 考虑的主要因素是：毛坯材料和类型、零件尺寸大小、尺寸精度和表面粗糙度要求、零件轮廓的复杂程度、零件数量、热处理状态等。 2、数控加工方案的选择 图2-2 斜面的加工 如上图所示，一个零件往往有许多可能的加工方法，不同的刀具和加工方法对机床的运动要求也不一样，选择时应考虑以下因素： （1）尺寸精度要求； （2）刀具形状； （3）机床的运动（行程）； （4）零件的安装方法； （5）编程的难易程度。 3、零件的定位与安装 定位安装的基本原则 (1) 力求设计、工艺与编程计算的基准统一。 (2) 尽量减少装夹次数，尽可能在一次定位装夹后，加工出全部待加工面。 (3) 避免采用占机人工调试加工方案，以充分发挥数控机床的效能。 选择夹具的基本原则 (1) 当零件加工批量不大时，应尽量采用组合夹具、可调式夹具及其他通用夹具，以缩短生产准备时间、节省生产费用。 (2) 在成批生产时才考虑专用夹具，并力求结构简单。 (3) 零件的装卸要快速、方便、可靠，以缩短机床的停顿时间。 (4) 夹具上各零部件应不妨碍机床对零件各表面的加工，即夹具要开敞，其定位、夹紧机构元件不能影响加工中的走刀(如产生碰撞等)。 4、确定对刀点和换刀点 对刀点是刀具加工零件时，刀具相对零件运动的起点，又称起刀点，也是因此程序运行的起点。 对刀点可以定在零件上，也可以定在零件外，但必须与零件的定位基准有一定的关系，这样才能确定机床坐标系与零件坐标之间的关系。 刀具在机床上的位置由道位点的位置来确定。 对刀点往往也是程序的终点，故应考虑其重复精度。 选择对刀点应遵循以下原则： 便于数学处理和简化程序编制； 在机床上找正容易； 加工过程中检查方便； 引起的加工误差小。 换刀点是为多刀机床编程设定的。换刀位置应在工件的外侧，以免碰撞工件和刀具。 5、数控加工路线的确定 在数控加工中，刀具（刀位点）相对于被加工工件的运动轨迹称为加工路线，又称走刀路线。 编程时，加工路线的确定原则主要有以下几点： (1) 加工路线应保证被加工零件的精度和表 面粗糙度，且效率较高； (2) 使数值计算简单，以减少编程工作量； (3) 应使加工路线最短，这样既可减少程序段，又可减少空刀时间。 例1铣削外轮廓的加工路线 图 2.4 刀具切入和切出外轮廓的加工路线 例2 铣削内槽的加工路线 图 2.5 铣削内槽的3 种加工路线 例3 铣削曲面的加工路线 图 2.6 铣削曲面的两种加工路线 例4 多孔加工路线的确定 图 2.7 最短加工路线设计示例 例5 钻孔时Z向(轴向)的加工路线 刀具在 Z 向的加工路线分为快速移动进给路线和工作进给路线。 图 2.8 刀具z 向加工路线设计示例 在工作进给路线中，工作进给距离ZF包