精益生产成本改善实例.ppt

1.抛弃保守的观念. 2.想一些可行的方法. 3.不要找借口,要否定不良现象. 4.不必追求完美,只要求50分也好,主要是立即执行. 5.是错误的就立即改正. 6.首先进行不花销的改善. 7.穷则变，变则通. 8.不良原因要反复问5次“为什么?”. 9.不要一个人的“知识,”而要十个人的“智慧”! 10.改善是无限的. 1.“我都不行，你能行？” 耻笑的话 2.“我不知道”没有责任心的话 3.“那是不行的”否定性的话 4.“你懂什么”蔑视的话 5.“我忙，没时间”找借口的话 6.“好好的换什么”无事安逸主义的话 7.“这程度就可以了”妥协的话 8.“下次再做”推迟的话 改善创新从思想改变 改变从一点一滴做起 1.从我们工作实际出发，去发现我们身边不合理的问 题点，并做出相应改进措施。2.每个学员至少提供一份改善方案，组长或上级领导 审核，若改善方案有效，则提交3S秘书处，顾问最 终进行评比。（每组最优5个名额）3.提交时间下周六下班之前完成。 只把人或设备的等待，看做等待浪费 的情况较多. 资材等待投入或产品在工艺流程中处于 停止状态、 资材或产品停滞在仓库的情况也是等待 浪费 等待浪费 因材料或作业的等待 或者闲暇时间而发生 等待浪费 对不起，请少等会儿... 还没 好吗？. 制造现场的七大浪费 加工本身的浪费 现在正做的作业是否真的 必要？为什么要这么做？ 对作业进行反问。 作业一旦定下来，其本质的机能会被渐 渐遗忘，最后只剩下“作业”的行为。 可是要考虑在作业方法、环境、条件方 面是否在做必要以上的作业。 加工本身的浪费 制造现场的七大浪费 动作浪费 只靠手、脚、身体是 不能产生附加值 一天的作业并非都有附加值 大部分作业是移动，有附加值的 “工作” 只是一部分。不能直接产生附加值的移动就是动作浪费。 机械设备的配置或部品和工具的 排列有误的情况下也会发生动作浪费。 动作浪费 制造现场的七大浪费 库存的浪费 利用库存回避工厂的 许多问题。 在这种意识下发生的。 不只是一般库存品还包括返工品 这是指材料、部品、组装品等物品处在停滞 的状态。除了仓库外，库存还包括工程中、 工程间的返工品也是在库。 要摈弃利用库存来回避诸多问题的想法。 库存的浪费 制造现场的七大浪费 库存——爱你在心口难开 占用了流动资金。 造成锈蚀、损坏、变质、失效的损失。 增加仓库投资。 增加物料积压的风险。 掩盖了管理中的诸多问题。 交货期长 质量不稳定 验收时间长 计划不准 制造现场的七大浪费 作业的MISS会带来不良 不良发生会成为公司外的Claim（投诉） 增加检查员可以减少Claim，但 Claim的减少并不意味着不良品减少了 要改善不良发生的原因 制造不良的浪费 制造不良的浪费 材料不良 加工不良 检查不良 等 制造现场的七大浪费 生产过剩会导致更多的问题，会隐藏真正的 原因。 如果发生人和设备的余力，会利用该剩余的 能力在不必要的时候生产不必要的产品和不 必要的量。 生产过剩会带来其他浪费，从而隐藏现场 发生的问题，所以叫做浪费之根。 生产过剩的浪费 生产过剩的浪费 生产量超过市场 需求量而发生 不要再 生产啦! 制造现场的七大浪费 与生产过剩有关的问题点 库存增加 经营负担 取放增加 人员增加 不良增加 生 产 过 剩 制造现场的七大浪费 搬运浪费 为储存、堆积在临时仓库 而进行的搬运所导致 由不合理的 Layout(物流,工程)和生产过剩 (前后工程间 Unbalance) 、库存等引起的不 必要的运输、拿起、放下、重堆、资材再使用、 物品的移动、物流、运输距离、运输灵活性差 等问题，不但使生产性低下，还增加斑痕、划 伤等不良。 搬运浪费 制造现场的七大浪费 ■ 3现原则 “ 浪费发现基于意识的改变 ..... 没有思考的转变，就不可能发现浪费。 摈弃现有的想法、方式、基准。 ? 3现的原则 到现场，看现物，掌握现象。 浪费的发现 去现场 看现物 掌握现象 [三现原则] 一切都从这里开始的 “三现主义” 到现场去 观察现物 了解现实 信息只能传达事实的部分 内容。而且，有时候事实 会被添枝加叶。 将所有的资料都数 值化是很困难的。 信息往往会将事实夸 大，意味着有添枝加叶 的成分。 这里所把握的是现场主 义的不合格产品