第三章化工安全设计.pptVIP

几种反应釜底的形式 （2）搅拌器 （a）浆式搅拌器； （b）框式搅拌器； （c）锚式搅拌器； （d）旋桨式搅拌器； （e）涡轮式搅拌器； （f）螺带式搅拌器 釜式搅拌混合器 框式搅拌器 旋桨式搅拌器 （3）传动装置及密封 （4）换热装置 绝热式固定床反应器 多段绝热式 流化床基本结构 流化床反应器是原料气以一定的流动速度使催化剂呈悬浮湍动，并在催化剂作用下进行化学反应的设备。 结构分为： 浓相段、稀相段、扩大段、锥底。 内部构件： 气体分布板、换热装置、气固分离装置、挡板档网、气体预分布器等。 流化床反应器的特点 床层温度均匀，避免局部过热。 颗粒处于运动状态，表面更新，强化传质。 颗粒小，催化剂有效系数高。 流化状态，便于操作。 传热系数大，换热面积小。 生产强度大。 返混严重，一次转化率低。 颗粒磨损，要求催化剂强度大。 对设备磨损严重。 流体沿轴向自上而下流经床层，床层同外界无热交换 流体沿径向流过床层，可采用离心流动 或向心流动，床层同外界无热交换 对外换热式 由多根反应管并联构成。管内或管间置催化剂，载热体流经管间或管内进行加热或冷却，管径通常在25～50mm之间，管数可多达上万根。列管式固定床反应器适用于反应热效应较大的反应。 （2） 固定床反应器的布置 固定床反应器一般成组布置在框架内。 凡在顶部有可移动的内件或者有催化剂的反应器，其上方必须设有平台和足够的净空（至少2m2) ，以便操作人员能够安全有效地工作。若从侧面的人孔中移走催化剂或内件是由手工操作，则应在每个人孔底部周围留有平台工作地方（至少2m2)。在任何情况下，每个反应器的底部至少要留出4m2净空，作为运输和临时存放新催化剂或废旧催化剂之用。 串联或并联的反应器可以采取公用支承的高架结构和采用一个起吊设备（如单轨吊车）来为所有的反应器服务。这个高架结构同时也作装填催化剂和取出内件之用。 反应器之间的间距必须满足相互连接管道的热膨胀的要求。 流化床反应器的布置一般和固定固体分床反应器相同，但是要把与它们相配的流体分离设备和风机考虑进去。 3.5.5塔的布置安全设计 1.塔的布置要求 塔与其他关联设备，如进料加热器、非明火加热的重沸器、塔顶冷凝冷却器、回流罐和塔底抽出泵等，宜按工艺流程顺序，在不违反“防火规范”的条件下尽可能靠近布置，必要时可形成一个独立的操作系统，设在一个区内，以便于操作管理。 应在塔和管廊之间布置管道，在背向管廊的一侧设置检修通道或场地。塔的人孔、手孔应朝向检修区一侧。 塔和管廊的间距应考虑以下几点。 ①塔和管廊立柱之间没有布置泵时，塔外壁与管廊立框之间的距离一般为3-5m，一般不宜小于3m，在此范围内设置调节阀组、排水管道与排水井等。 ②塔和管廊立柱之间布置泵时，泵的进出口或其中之一在管廊立柱外，这时泵的基础与塔外壁的间距应按泵的操作、检修和配管要求确定。一般情况下，不宜小于2.5m ③两塔之间净距不宜小于2.5m，以便敷设管道和设置平台。 ①单排布置。一般情况下多采用单排布置的方式，管廊的一侧有两个或两个以上的塔或立式容器时，一般中心线对齐，如两个或两个以上的塔之间设置联合平台，可采用中心线对齐的方式，也可采用一边切线对齐的方式。 ②非单排布置。对于直径较小、本体较高的塔，可以采用双排布置或成三角形布置，这样，可以利用平台将塔联系在一起以提高其稳定性。但应注意平台生根构件应采用可以滑动的导向节点以适应不同操作温度下的热胀冷缩的影响。 ③框架式布置。直径≤100mm的塔还可以布置在框架内或框架的一边，利用框架提高其稳定性和设置平台、梯子。 2.塔的布置方式 2.塔的安装高度 ①利用塔的内压或塔内流体重力将物料送往其他设备和管道时，应由其内压及被送往设备或管道的压力和高度来确定塔的安装高度； ②用泵抽吸塔底液体时，应由泵的必需汽蚀余量和吸入管道的压力降来确定塔的安装高度，处于负压状态的塔，为了保证塔底泵的正压操作，其最低液面标高应留有较大的余量； ③带有非明火加热的重沸器的塔，其安装高度应按塔和重沸器之间的相互关系和操要求来确定； ④塔的安装高度还应满足底部管道安装和操作的要求，且基础面一般高出地面0.2m。 ⑤成组布置的塔若采用联合平台，当平台标高取齐有困难时，可以调整个别塔的安装高度，以便于平台标高取齐。 3.5.5换热设备的布置安全设计 1.换热器或冷却器的布置 ①与分离塔关联的换热设备，如塔底重沸器、塔顶冷凝冷却器等，宜按工艺流程顺序布置在分馏塔的附近。 ②两种物料进行热交换的换热器，宜布置在两种物料口的附近。 一种物料如需要连续经过多个换热器进行热交换，宜成组布置。用水或其他冷却剂冷却几组不同物料的冷却器，宜成组布置。 ④成组布置的换热设备，宜按支座基础中心线对齐，当支座间