5s-6s管理实战培训教材.pptVIP

* * 班组长对员工如何 做好5S教育工作 早会是5S教育的良好时机 1.早会的要求 2.适合的5S话题 明确员工在5S活动中的职责，并使员工清楚 做好工作教导 1.5S工作教导步骤 2.需要班组长示范的项目 激励员工 * * * 第三章 5S问题的分类阐述 生产部门的5S常见问题 工程技术部门的5S常见问题 物料部门的5S常见问题 * * * 第二章 5S推行过程中的 实际问题及解答 2.1 如何消除意识障碍 *容易产生的意识障碍 1、忙都忙死了，哪有时间搞 2、5S已经推行了一段时间，除卫生好点外没有什么改善，不太合适我们吧 3、我一个人做好了，其他人不改善有什么用？ * * * 、红牌作战实施要点（续） 如何贴红牌 1.了解红牌作战的对象和基准 2.对于模棱两可或又疑问的对象，先贴上红牌 3.粘贴红牌务求固定不易被转移 4.被贴单位有异议，可向5S委员会申述，禁止擅自撕毁 5.每周执行一次，不宜太频繁 被贴物品的处理 * * 被贴不要品 暂不用物品 无法修复的不良品 已损坏品 剩余品 按报废程序处理 放回滞料区 原单位，合理有效 * 生产现场的在制品整顿（续） 在制品量的规划 1.设定标准的半成品数量 （1）以栈板、空容器、台车、架子等为单位 （2）标明最高限放数量 2.指定标准半成品量的放量场所 （1）以架子空间指定 （2）以划定的区域指定 （3）以台车编号指定 3.人员与放置场所相对固定 （1）让人员清楚在制品堆放区在哪里 （2）指定场所外的在制品则视为异常，加以管理 * * * 生产现场的在制品整顿（续） 品质保护 1.堆放时垫隔防止压伤的间隔板或其它缓冲材料 2.加盖防尘盖子 3.避免直接放置地面上 4.不良品的区分 （1）明确规定放置不良品的场所或区域 （2）不良品放置区间，用红色（黄）醒目颜色标识或红色（黄）容器 （3）不良品立刻隔离，放置于不良品区间。暂时保留将成为错误的根源 （4）不良品可作教材，加以深究 （5）不良品应不便取放为好 * * * 高阶主管经常带头巡查，带动重视 上级关心，下级才有责任心 有缺失应当场指正 属下应抱着“立即纠正”的心态来执行 * * * 5S只停留在清扫上怎么办 病因一：员工甚至部分管理者对5S肤浅理解，认为5S活动无非就是经常搞搞清扫而已 药方一： 1.从上至下扎实做5S说明教育，逐层训练，学习目视管理、看板管理等5S实施技巧 2.5S委员会和小组成员提高自身5S实战知识 3.借助外力做心里建设，请专业顾问师现场培训辅导 4.加强文宣工作力度，使5S深入人心 * * * 标识的艺术（提醒锦囊） 当所作标识没起到作用价值或多余时，不要随意标识。但如涉及需要规位的物品，则一定要做标识。 必须从数个地方把东西聚集起来的时候，能照着所写出来的顺序，在最短行程内将之聚集起来的标识顺序，就是最好的标识法 * * * 标识的艺术（续） 三、标识的规格和颜色使用规定 * * ?张A4纸 红色 安全、严禁、注意、小心等警告，脚料存放和不良品 1/1张A4纸或1/3张A4纸 白色 场所、区域、临时摆放、机械设备 1/9张A4纸（小） 白色 工具、夹具、仪器 1/6张A4纸（长形） 白色 物料定位摆放 1/20张A4纸（小） 1/10张A4纸（大） 绿色 环保类 ?张A4纸（长形） 绿色 合格品（成品、半成品） 尺寸规格 颜色 标识类别 注：规格、尺寸、方向可根据实物适当调配，颜色不变 * 1.4 5S失败的原因 得不到高层领导的理解支持 中层的干劲不足，应付式心态 低层的不配合，甚至抗拒 主办人对5S理解不深，缺少经验 没计划，没目标，只是形式上模仿 没系统性概念，没统一的标准共识 没有开展各项宣传和竞赛活动来维持气氛 比赛评分不公，受到反叛，员工失去信心 繁时期不搞，有空才搞 自感满意，不进则退 * * * 谢谢! * * * 1.2 5S的效用 为何要推行5S活动 工厂提供给顾客的服务是P Product多品种 、Q Quality高品质 、C Cost低成本 、D Delivery最短、最快的交货期 、S （Safety安全性 。 我们如何才能做到P、Q、C、D、S得到顾客的信赖呢？我们就要从最基础开始，推行5S活动！ * * * 标识的艺术（续） 二、标识的字体与大小 1.标识的大小和字体直接影响整个车间、部门的观感 2.