计算机控制系统的设计与实现.ppt

　 （2）软件调试 　　　软件调试的顺序是子程序、功能模块和主程序。 　　　一般与过程输入输出信道无关的程序，都可用开发机的调试程序进行调试，不过有时为了能调试某些程序，可能要编写临时性的辅助程序。 　　　系统控制模块的调试分为开环和闭环两种情况进行。开环调试是检查它的阶跃响应特性，闭环调试是检查它的反馈控制功能。 　（3）系统仿真 　　　在硬件和软件分别联调后，并不意味着系统的设计和离线调试已经结束，为此，必须再进行全系统的硬件、软件统调。这次的统调试验，就是通常所说的“系统仿真”。 　　　所谓系统仿真，就是应用相似原理和类比关系来研究事物，也就是用模型来代替实际生产过程进行实验和研究。 　　　系统仿真有以下三种类型：全物理仿真；半物理仿真；数字仿真。 　　　系统仿真尽量采用全物理或半物理仿真。试验条件或工作状态越接近真实，其效果也就越好。 对于纯数据采集系统，一般可做到全物理仿真。 而对于控制系统只能做离线半物理仿真。 被控对象可用实验模型代替。不经过系统仿真和各种试验，试图在生产现场调试中一举成功的想法是不实际的。 在系统仿真的基础上，进行长时间的运行考验，并根据实际运行环境的要求，进行特殊运行条件的考验。 　2、在线调试和运行 　　　为了做到有把握，现场安装及在线调试前首先要进行下列检查： 检测元件、变送器、显示仪表等必须通过校验，保证精确度要求。作为检查，可进行一些现场校验。 各种接线和导管必须经过检查，保证连接正确。 对在流量中采用隔离液的系统，要在清洗好引压导管以后，灌入隔离液。　 检查调节阀能否正确工作。旁路阀及上下游截断阀关闭或打开，要搞清楚。 检查系统的干扰情况，如果不符合要求，应采取措施。 对安全防护措施也要检查。 　　　经过检查并已安装正确后，即可进行系统的投运和参数的整定。投运时应先切入手动，等系统接近于给定位时再切入自动，并进行参数的整定。 返回 8.3　计算机控制系统设计举例 返回 8.3.1　啤酒发酵工艺及控制要求 8.3.2　系统总体方案的设计 8.3.3　系统硬件和软件的设计 8.3.4　系统的安装调试运行及控制效果 8.3.1　啤酒发酵工艺及控制要求 　1、啤酒发酵工艺简介 　　　啤酒发酵是一个复杂的生物化学过程，通常在锥型发酵罐中进行。在20多天的发酵期间，根据酵母的活动能力和生长繁殖的快慢，确定发酵给定温度曲线，如图8.3所示。要使酵母的繁殖和衰减、麦汁中糖度的消耗和双乙醇等杂质含量等方面达到最佳状态，必须严格控制各阶段的温度，使其在给定温度的　0.5℃范围内。 图8.3　发酵过程温度工艺曲线 　　　某啤酒厂要求控制10个200m2的锥型啤酒发酵罐，内层用不锈钢板焊接而成，外层用白铁皮包制而成，内层与外层间是保温材料和上中下三段冷却带，罐体由上下两部分组成，上部分是圆柱体，下部分是圆锥体，故称为锥形发酵罐。 　控制方法： 　　　罐内温度低于给定温度时，要求关闭冷却带的阀门，使之自然发酵升温；罐内温度高于给定温度时，则要求接通冷却带的阀门，自动将冷酒精打入冷却带循环使之降温，直到满足工艺要求为止。此外，在发酵过程中，还需在各段工艺中实行保压，即要求发酵罐顶部气体压力恒定，以保证发酵过程的正确进行。 　2、系统的控制要求 系统共10个发酵罐，每个罐测量5个参数，即发酵罐的上中下三段温度、罐内上部气体的压力和罐内发酵液的高度，共30个温度测量点、10个压力测量点和10个液位测量点。因此共需检测50个参数。 自动控制各个发酵罐中的上中下三段温度使其按图8.3所示的工艺曲线运行，温度控制误差不大于±0.5℃。共有30个控制点。 系统具有自动控制、现场手动控制、控制室遥控三种工作方式。 系统具有掉电保护、报警、参数设置和工艺曲线修改设置功能。 系统具有表格、图形、曲线等显示和打印功能。 返回 8.3.2　系统总体方案的设计 　1、发酵罐测控点的分布及管线结构 　　　系统中有10个发酵罐，每个发酵罐上有5个检测点和3个控制点，其中包括上段温度TTa、中段温度TTb、下段温度TTc、罐内上部气体压力PT、液位LT、上段冷却带调节阀Tva、中段冷却带调节阀Tvb、下段冷却带调节阀Tvc。检测点与控制点的分布如图8.4所示。 图8.4　发酵罐的测控点分布及管线图 　2、检测装置和执行机构 温度检测采用WZP-231铂热电阻（Pt100）和RTTB-EKT温度变送器，其输入量程为－20℃~＋50℃，输出4~20mA； 压力检测采用CECY-150G电容式压力变送器，输入量程为0~0.25Mpa，输出4~20mA； 液位检测采用CECU-341G电容式液位变送器，输入量程（差压）为0~0.2Mpa，输出4~20mA。 执行机构采用ZDLP-6B电动调节器，通径为Dg32，等百分