烧结工艺理论知识(全面).docVIP

烧结生产概述 §1-1 烧结生产在冶金工业中的地位 一、简述烧结工艺的产生和发展 烧结方法在冶金生产中的应用，起初是为了处理矿山、冶金、化工厂的废气物（如富矿粉、高炉炉尘、扎钢皮、炉渣等）以便回收利用。 随着钢铁工业的快速发展，矿石的开采量和矿粉的生成量亦大大增加。据统计，每生产1t生铁需1.7～1.9t铁矿石，若是贫矿，需要的铁矿石则更多。另外，由于长期的开采和消耗，能直接用来冶炼的富矿愈来愈少，人们不得不大量开采贫矿（含铁25%～30%）。但贫矿直接入炉冶炼是很不经济的，所以必须经过选矿处理。选矿后的精矿粉，在含铁品位上是提高了，但其粒度不符合高炉冶炼要求。因此，对开采出来的粉矿（0～8mm）和精矿粉都必须经过造块后方可用于冶炼。我国铁矿资源丰富，但贫矿较多，约占80%以上，因此，冶炼前大都需经破碎、筛分、选矿和造块等处理过程。 烧结生产的历史已有一个多世纪。它起源于资本主义发展较早的英国、瑞典和德国。大约在1870年前后，这些国家就开始使用烧结锅。我国在1949年以前，鞍山虽建有10台烧结机，总面积330m2，但工艺设备落后，生产能力很低，最高年产量仅几十万吨。我国铁矿石烧结领域取得的成就，概括起来包括以下几个方面： （1）烧结工艺：自1978年马钢冷烧技术攻关成功后，一批重点企业和地方骨干企业基本完成了热烧改冷烧工艺。部分企业建成原料混匀料场，并投入使用，绝大多数钢铁企业实现了自动化配料、混合机强化制粒、偏析布料、冷却筛分、整粒及铺底料技术。 （2）新工艺、新技术开发和应用：如高碱度烧结矿技术、小球烧结技术、低温烧结技术、低硅烧结技术等，在钢铁企业得到推广应用，并取得了显著的效益。 （3）设备大型化和自动化：20世纪50年代，我国最大烧结机75m2，60年代130 m2，80年代265m2，90年代宝钢二、三期和武钢等450m2烧结机相继投产，这些都是我国自行设计、自行制造，并实现自动化生产的。 （4）烧结生产指标及产品质量：近年来我国烧结矿质量显著提高，目前多数企业烧结矿含铁品位达到55%以上，有的达到58%；SiO2含量降到5%，有的还低于5%，实现了低硅烧结。烧结矿FeO在8%～10%之间，转鼓指数明显提高，还原性提高。此外，烧结矿固体燃料消耗也有较大幅度的降低。 （5）炉料结构趋于合理：20世纪70年代前我国绝大部分企业高炉炉料结构是以单一自熔性烧结矿为主，近年来我国新建球团矿生产设备逐年增加，酸性球团烧结矿工艺工业生产成功，酸性炉料产量逐年增加（包括进口部分块矿），这样使得酸性料配加高碱度烧结矿的合理炉料结构比例逐年增加，为高炉增铁节焦创造了条件。 （6）复合矿造块工艺过关：攀钢、包钢、酒钢所用的三种铁矿石，是我国三大特殊类型复合铁矿石，比普通铁矿石的造块难度更大。多年来，在企业及科研单位、高等院校的共同努力下，分别解决了这三大类型复合矿石的烧结工艺及技术难题。 此外，宝钢等企业采用了近期开发的信息技术，自动化控制水平得到提高。烧结厂的环境治理及余热回收方面也取得较大的进展。 建国50年来，我国烧结领域取得了可喜的成就，但是我们也要清楚地看到我国烧结矿技术与国外先进国家比较还存在不小的差距，主要是品位低、质量差，不少厂的产品成分波动大、能耗高，环境治理尚有差距，微机控制技术较为落后。 二、铁矿粉烧结的意义和作用 铁矿粉烧结是最重要的造块技术之一。由于开采时产生大量铁矿粉，特别是贫铁矿富选促进了铁精矿粉的生产发展，使铁矿粉烧结成为规模最大的造块作业。其物料的处理量约占钢铁联合企业的第二位（仅次与炼铁生产），能耗仅次于炼铁及轧钢而居第三位，成为现代钢铁工业中的重要生产工序。铁矿粉烧结要求烧结矿有很好的物理、冶金性能。由于现代炼铁设备的大型化，炉料倒运次数多，落差大，要求烧结矿有高的冷强度，如耐压强度等。烧结矿经历冶炼中的高温过程，要求一定的热强度，即在高温还原气氛下耐压、耐磨及耐急热爆裂性能；烧结矿在高炉内经历物理化学反应，要求它具有良好的冶金性能，如还原性、软化性、熔滴性等。铁矿粉烧结技术的困难还在于追求合理的经济效果，因此，铁矿粉烧结是一门技术复杂的专门学科。 在长期的生产实践中，人们发现经过选矿、烧结处理后的人造富矿能进一步地使矿物富集和去除有害杂质，因而使高炉生产率提高，焦比下降，其经济效果比天然矿好，见表1-1。 表1-1 烧结矿对炼铁生产的影响 原料变化条件 降低焦比/% 提高产量/% 原料变化条件 降低焦比/% 提高产量/% 磁铁矿加入10%的烧结矿 3～6 3～6 烧结矿含铁量增加1% 2 3 赤铁矿加入10%的烧结矿 2～4 2～4 烧结矿碱度增加0.1 3.8 3.8 “精料”的研究工作也越来越深入，烧结矿朝着品位高、成分稳定、粒度均匀、强度高、冶金性能好的方向发展。在烧结料中加入