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目 录
1 零件分析……………………………………………………………………………1
1.1 零件作用…………………………………………………………………………1
1.2 零件的工艺分析…………………………………………………………………1
1.3 工艺材料分析……………………………………………………………………2
2 工艺规程的设计……………………………………………………………………2
2.1 确定毛坯的制造形式……………………………………………………………2
2.2 基准的选择………………………………………………………………………2
2.2.1 粗基准的选择…………………………………………………………………2
2.2.2 精基准的选择…………………………………………………………………3
2.3 制定工艺路线……………………………………………………………………3
2.3.1 工艺路线方案一………………………………………………………………3
2.3.2 工艺路线方案二………………………………………………………………8
2.3.3 工艺方案的比较与分析………………………………………………………9
2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………………………10
2.4.1 外圆表面………………………………………………………………………11
2.4.2 长度方向………………………………………………………………………11
2.4.3 内孔加工………………………………………………………………………12
2.4.4 其余孔系加工…………………………………………………………………12
2.5 确定切削用量及基本工时………………………………………………………13
2.5.1 粗车外径………………………………………………………………………13
2.5.2 粗铣外形………………………………………………………………………17
2.5.3 钻孔……………………………………………………………………………19
2.5.4 攻螺纹…………………………………………………………………………20
2.6 工艺装置…………………………………………………………………………21
2.6.1 刀具设计………………………………………………………………………21
2.6.2 量具设计………………………………………………………………………22
2.6.3 夹具设计………………………………………………………………………25
参考文献 ………………………………………………………………………………29
致谢………………………………………………………………………………………30
1 零件分析
1.1 零件作用
壳体零件是某产品的关键件，该产品四个螺纹4-M2-6G及φ16.5H8与仪器舱连接，而内孔φ55H8是万向支架的支撑，在工作时，壳体零件随某产品一起旋转，但万向支架由于转子的高速旋转，使转子轴在空间的方向保持稳定不动，为某产品提供一个姿态测量基准，测量弹体滚动姿态角，把大地坐标建立在该产品上。
1.2 零件的工艺分析
壳体零件有两组主要加工表面，它们之间有一定的位置要求。现分析如下：
以φ16.5H8孔为中心的加工表面。
这一组加工表面包括φ16.5H8及其倒角、φ16.5H8对φ57.8±0.25的同轴度φ0.2；尺寸φ31H14及其对φ16.5H8的同轴度φ0.2、垂直度0.01；四个螺纹孔4-M2-6G及其对φ16.5H8位置度φ0.2。其中，主要加工表面为φ16.5H8孔及倒角和其对φ57.8±0.25同轴度φ0.2，表面粗糙度1.6。
以φ55H8孔为中心的加工表面。
这一组加工表面包括φ55H8孔及其倒角、φ55H8对φ16.5H8的同轴度φ0.02、尺寸2.2H12；长度尺寸52.6h11及其对φ16.5H8垂直度0.02；φ53.6H11孔及其对φ16.5H8同轴度φ0.1。
这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：
（1）尺寸φ16.5H8与φ57.8±0.25之间的同轴度公差为φ0.2。
（2）尺寸φ31H14与φ16.5H8之间的同轴度公差为φ0.2，以及其端面与φ16.5H8之间的垂直度公差为0.01。
（3）尺寸φ55H8与φ16.5H8之间的同轴度公差为φ0.02，以及其端面与φ16.5H8之间的垂直度公差0.02。
由以上分析可知，对于这两组加工表面而言，可以先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面，并且保证它们之间的位置精度要求。
1.3 工件材料分析
由于壳体零件在产品飞行过程中受到3500 g的加速度冲击，因此，需要该零件的机械性能（即抗拉强度、硬度
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