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20秒 24秒 16秒 18秒 16秒 14秒 20秒 18秒 22秒 20秒 26秒 19秒 18秒 21秒 [工艺1] [工艺2] [工艺3] [工艺4] [工艺5] [工艺6] [平均] …………… 精密时间: 18秒 平均 C/T: 21秒 Neck Time: 26秒 Tact Time: 40秒 Tact Time - 工作时间: 460分 - 生产数量: 690台 - (460分×60秒)÷ 690台 = 40秒 Cycle Time 26.0 26.5 30.2 19.0 26.1 23.1 合计 11.4 12.4 14.6 7.8 12.6 9.4 B 13.6 14.1 15.6 11.2 13.5 13.7 A 5 4 3 2 1 平均 测定次数 作业内容 2)Time Study的目的 目的一. 作业者与设备的实际作业需要. 在制造物件的过程中, 制造物件实际能力受制造能力最低的 Neck工艺的左右, 因此为了找到这一Neck工艺与作业量 的不平衡程度, 需要用Stop Watch测定作业需要时间, 以用于分析不平衡程度对制造能力的影响. 目的二.用做设定标准时间所需要资料. 通过作业者的观察, 用Stop Watch测定作业需要时间, 对所测定的作业时间评比顺序(Rating), 并用精密时间 算出结果值后, 考虑一定的盈余率, 用于设定标准时间. 目的三.包含于制造活动的各种损失分析. 分析作业量的执行(完成)能力与实际生产成果的差, 以用于掌握制造能力. 36秒 32秒 28秒 26秒 24秒 C/T 26秒 C/T 32秒 C/T 29秒 A作业者 B作业者 C作业者 □ 制造活动的损失分析 词汇解说 {(N/T - C/T) ÷成果T/T}×100(%) 在工艺间由于工作量的不平衡而流失的时间比率 (发生等待或停滞等) 编排损失 {(C/T-精密时间) ÷成果T/T}×100(%) 从作业者的努力程度, 熟练程度, 作业环境等方面的流失时间比率. 执行损失 运转损失 + 编排损失 + 执行损失 损失(流失时间比率)总和 合计 综合损失 {(成果T/T-N/T) ÷能力T/T}×100(%) 非运转损失 + 能力运转损失 合计 {(能力T/T-N/T) ÷成果T/T}×100(%) 在实际运转时间(作业时间)中未用于作业而流失(消失) 的时间比率(战时停止, 等待作业等) 能力运转 损失 {(成果T/T-能力T/T) ÷成果T/T}×100(%) 在工作时间中没有被用于运转而流失(消失)的时间的比率(生产线停止 : 设备故障,交换模式 , 缺材料等) 非运转 损失 运转 损失 实际运转时间÷生产数量 在实际运转中制造一个单位数量的 物件所需要的周期时间. 能力Tact Time 工作时间÷生产数量 在工作时间中制造一个单位数量的 物件所需要的总周期时间. 成果Tact Time 计算方法 定义 区分 制造能力分析表 工 作 时 间 (460分) 时 间 运 转 率 非运转 损失 能 力 运 转 率 能力运转 损失 精密 作业 时间 执行 损失 编排 损失 流失(消失) 能力 成果Tact Time 能力Tact Time Neck Time Cycle Time 精密时间 工 作 活 动 纯粹的 低效 改善 范围 运转损失 3) Time Study 测定顺序 实施Time Study. 填写单位作业的Time Study测定用纸. 填写生产线作业编排表. 顺 序 ① 实施Time Study. -.经过现场负责人的同意后委托测定当天的工作时间 / 实际运转时间 /生产量 / 作业人员变动事项等正确数据. -.测定者全员明确地测定开始点和终结点. ② 依单位作业填写Time Study测定用纸. -.填写对象名 / 型号名 / 分析日期 / 分析者. -.填写工艺号 / 工艺名 / 单位(要素)作业名 / 测定Data(时间). -.填写工艺号 / 型号名 / 分析日期 / 分析者. -.工作时间 / 实际运转时间 / 生产成果数据. -.按工艺制造循环时间(最多,平均) / 精密时间的图象. -.计算生产线平衡效率. ③ 填写生产线作业编排表. ① 事先准备 明确调查目的和需要测定的内容. - 对象生产线, 型号名, 观测用纸, Stop watch, 计算机 ② 获得现场负责人的同意. 获得现场负责人