数控车床的对刀原理及对刀方法.doc

题目： 数控车床的对刀原理 及对刀方法 摘 要 本文分析了数控车床的对刀原理，并从实用角度分析介绍了几种常用的对刀方法。 关键词：数控车床；坐标系；参考点；对刀法 目 录 1数控车床的对刀原理 1 1.1概述 1 1.2数控车床坐标系与数控车床参考点 1 1.3工件坐标系与起刀点 2 1.3.1工件坐标系（又称为编程坐标系） 2 1.3.2起刀点B（又称程序起点） 3 1.3.3工件坐标系建立 3 1.4对刀参考点及对刀过程 3 1.4.1对刀参考点T 3 1.4.2对刀过程 4 1.5刀具位置补偿及刀偏值的设定原理 4 1.5.1刀具位置补偿 4 1.5.2刀偏值的设定原理 5 2对刀方法 6 2.1试切对刀法 6 2.2对刀仪自动对刀法 7 3刀偏值的修改 7 结 论 8 参考文献： 9 致 谢 10 1数控车床的对刀原理 1.1概述 数控车床的对刀问题一直是一个难题，这一问题已成为数控加工中的“瓶颈”，阻碍了数控加工效率和质量的提高。为此，本文分析了数控车床的对刀原理，并从实用角度介绍了几种常用的对刀方法。 所谓对刀，就是在数控车床进行切削加工之前要确定每一把刀具的刀位点在工件坐标系和数控车床需坐标系中的位置，也就是求刀偏值。 1.2数控车床坐标系与数控车床参考点 数控车床坐标系———是指以机床原点为坐标原点所建立的坐标系。数控车床的机床原点通常取在卡盘前端面与主轴中心线交点处（如图1中O点）。一般机床原点在数控车床出厂前由生产厂家已经调整好，一般不允许用户随意变动。如图1中XOZ 为机床坐标系。 数控车床参考点———是指刀架上某一固定点，即对刀参考点 T（如图1中T点）退离距机床原点O最远的一个固定点R点（如图1中R点）。该R点在机床出厂时也由生产厂家调试好，并将数据输入到数控系统中。因此机床参考点R对机床原点O的坐标是一个已知数，一个固定值。一般对刀之前，必先使数控车床进行“回零”操作（即使刀架返回参考点操作），就是使刀架上对刀参考点T与机床参考点R重合。此时CRT屏幕上显示值x、z即为机床参考点R相对于机、床原点O点在X方向和Z方向的值。此时，若再次对机床进行手动操作时，例如，使刀架向工件靠近时，此时CRT屏幕上显示值为刀架上对刀参考点T相对于机床原点O点在X向Z向上的值（即对刀参考点T在机床坐标系中的坐标值 x、z ）。 数控车床参考点R点的位置由设置在机床Z向和X向滑板上的机械挡块通过行程开关来确定，刀架返回参考点时由挡块压下相应行程开关向数控系统发出信号，即停止滑板运动，完成返回参考点操作。 1.3工件坐标系与起刀点 1.3.1工件坐标系（又称为编程坐标系） 是指以工件原点（或称编程原点）为坐标原点所建立的坐标系。编程坐标系，供编程用，是人为设置的。工件原点可以是工件上任意点，但为了编程，方便数值计算，一般数控车床编程原点选工件右端面或左端面与中心线交点作为工件原点（如图1中OP点）。如图1中XPOPZP为工件坐标系。数控编程时应首先确定工件坐标系。 1.3.2起刀点B（又称程序起点） 即刀具刀位点A（如图1中车刀的刀位点为刀尖A点）相对工件原OP点的位置，即刀具相对于工件运动的起始点。如图1中B点，图1B点与A点重合。工件坐标系的建立实际上是确定刀具起刀点相对于工件原点的坐标值的过程。 1.3.3工件坐标系建立 目前数控车床上建立工件坐标系的方法一般用相应的G指令来设定（例如FANUC用G50指令 , ISO标准中为G92）。 如图1所示，假设刀具起点相对于工件坐标系的坐标值为（xo、zo）则执行该程序段后，即建立了工件坐标系 XPOPZP。 例如：N010 G50 当工件坐标系建立以后，并未与机床坐标系发生任何联系，此时，两者仍然相互独立，数控系统既不知道工件在机床中的位置，也不知道刀具刀位点A在机床中的位置，即无法按所编程序正确加工，因此加工之前，还必须确定刀具刀位点A与机床坐标原点O之间的关系，即一般加工之前通过对刀方法来实现。如图1所示数控车床的二种坐标系即机床坐标系XOZ与工件坐标系XPOPZP之间关系如下： 1.4对刀参考点及对刀过程 1.4.1对刀参考点T 是指数控机床加工时，校准刀具相对工件运动起点的一个刀具参考点，数控车床上常取刀架上某一固定点作为车刀的对刀参考点（如图1中T点）。数控系统通过控制该点运动，间接地控制每把刀的刀尖运动。 1.4.2对刀过程 刀偏值的设置过程称为对刀操作。数控车床加工时，首先应按编程所确定的刀具刀位点相对工件原点的尺寸值（x0、z0）来校准刀位点起始位置。对于多刀作业数控车床，由于每把刀的刀尖就其各自安装位置相对于对刀参考点“T”点在两个坐标方向的位置均