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FMEA培训课程 　　FMEA（失效模式与影响分析） 　　Failure Mode and Effects Analysis 　　潜在失效模式与后果分析 课程目的 掌握FMEA的概念和运用时机 发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施 书面总结上述过程.对相关项目在设计前做FMEA分析.减少以致杜绝失效模式的发生. 何谓 FMEA ？ FMEA(Failure Mode and Effect Analysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。 具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。 FMEA 是一种用来确认风险的分析方法，它包含： 确认潜在的失效模式并评价其产生的效应； 确认失效模式对客户所产生的影响； 确认潜在的产品/过程失效原因； 确认现有控制产品/过程失效的方法； 确定排除或降低失效改善方案； 设计之前预先进行风险分析，确保设计水平。 失效的定义 FMEA发展简史 　FMEA技术的应用发展十分迅速。50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析，到了60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）。1976年，美国国防部颁布了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。到了1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。目前，FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法。 FMEA 的特点 分析失效模式；确定失效原因；评估失效效应； 将“失效的严重性、失效发生的可能性、失效检测的可能性”这三方面进行量化； 确认改善效果。  FMEA应用与分类 在进行FMEA时有三种基本的情形,每一种都有其不同的范围或关注焦点: 　　情形1:新设计,新技术或新过程.FMEA的范围是全部设计,技术或过程. 　　情形2:对现有设计或过程的修改 　　情形3:将现有的设计或过程用于新的环境,场所或应用时。 设计FMEA (DFMEA) 由负责设计的工程师或小组主要采用一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明的分析技术（在我公司主要是设计及工艺设计FMEA）。 FMEA 的时间顺序  DFMEA PFMEA 概念 初始设计 设计完成 样件制造 设计/过程 生产开始 确认 DFMEA 开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任 何工具的制造开始之前 PFMEA 开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早 于生产计划制定和生产批准之前 工作说明 7.1 工艺设计 FMEA 7.1.1 由主管工艺设计员及主管施工员根据产品工艺图纸、工装图纸及以往类似产品经验，分析产品在工艺设计和制造及使用过程中的每个动作（操作）进行工艺设计FMEA的编写。 7.2 过程流程图 在新产品开发过程中，依进度计划制订流程图。 7.3PFMEA（过程PFMEA）的制订 7.3.1 在新产品开发时依照进度计划，必须考虑以往的经验可能会出错的一些项目的分析；在流程图完成后，制订控制计划前完成PFMEA；制订PFMEA依表格的格式填写（当客户有其他要求时，亦可使用其他格式），按附件要求执行。 7.4 审查 项目小组对于工艺设计DFMEA及PFMEA进行评审并在FMEA表上签字。 7.5批准 工艺设计DFMEA及PFMEA须经技术批准后执行。 FMEA表格的内容 （1）“功能要求”：填写出被分析过程（或工序）的简单说明； （2）“潜在失效模式”：记录可能会出现的问题点； （3）“潜在失效后果”：列出上述问题点可能会引发的不良影响； 　(4）“严重度”：对上述问题点的不良影响进行评价并赋予分值（得分1~10分），分值愈高则影响愈严重； （5）“潜在失效起因或机理”：该潜在问题点可能出现的原因或