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研究依据 为了进一步挖掘举升工艺的节能空间，探索分层开采工艺的新 途径，提出了柔性连续抽油杆无泵分层采油技术研究。 借鉴提捞采油原理和投捞测试技术，即把油管作为泵筒，采用 柔性连续抽油杆，并在其下部配重，通过电机的正转、反转实现提 捞采油过程。该技术可根据举升液量载荷确定电机装机功率，且间 歇举升，系统效率大幅度提高，与同排量抽油机相比预计可节能 50%以上，与螺杆泵相比预计可节能30%以上。同时该技术把整 个油管作为泵筒，为分层采油技术提供了调整通道，可通过地面投 捞方式对采油井实施找水、堵水，从而实现分层开采。另外，由于 采取柔性连续抽油杆，也解决其它举升方式存在的杆管偏磨问题。 因此，对提高采油井举升效率、实现分层采油和满足三次采油举升 工艺需要等具有重要意义。 1、机架 2、电器柜 3、刹车装置 4、钢丝绳卷筒 5、排绳器支架 6、减速电机 7、排绳器 8、上限位滑轮 9、复合钢丝绳 10、斜支架 11、传感器 12、计数器 13、大滑轮 14、井口支架 15、直拉杆 16、抽子 本装置有如下优点： 井口抽油装置由于改变了原抽油机运行模式，合理地匹配抽汲参数，节电80％以 上，满足低产采油的需要，节约了能耗； 井口自动抽汲装置可根据液面深度、液面恢复速度的变化自动设定合理的间抽时 间，从而达到油井的抽汲参数与地层产能很好的配合，避免干抽或地层能量发挥不出 来的现象； 此自动间歇井口抽油装置不需要人工开机、关机，实现无人值守、自动运行，可 实现液面深度、单井产量的自动录取、存储、远程传输、防盗报警、自动监控； 用涂有复合材料的钢丝带替抽油杆，没有抽油杆、抽油泵，负荷减小, 减轻捞油负 荷，同时不会发生偏磨现象，而且维修方便，本抽油装置可根据井深配置电机功率在 7.5kw-22kw左右，而1800米左右井深现有普通抽油机的电机配置在22kw-30kw 左右，电机功率配置可占原抽油机电机功率配置的1/3左右； 由于实现自动计量，不用投入额外的计量设备，直接减少了资金投入，同时实现 自动探测、存储、发射液面深度数据，减免了测试工的测试工作量。减少了传统的防 砂、防蜡、抽油杆偏磨器等配件的费用在3万元左右；大大节省了作业施工费用，针 对抽油机井，每口井每两年需检泵作业一次，费用为2.5万元，如果油管不腐蚀，本 产品只需下一趟管柱， 10年起一次管柱。 抽子结构 右上图所示为抽子结构 下行的时候凡尔 球被顶起使液体进入上方管柱，当抽子上行时 凡尔球压住中心孔，液体在抽子上方上下压差 比较大使抽子胶桶膨胀，以此种方式抽液 。 这种方式在没有改进前使用寿命是 一个半月， 现在里面加入了张紧装置，当胶皮磨损时张紧 装置可以让抽子自动补偿。经过不断的改进现 在可以用三个月左右，寿命较以前有了较大的 提高，现在正进行串联试验，预计寿命可以大 幅度提高到六个月到一年。目前技术开发部提 出电动抽子的构想，即抽子胶皮部分加入电动 元件 ，当抽子上行的时候，电动部分使胶皮胀 起来，抽子完全胀封，可以大幅度降低其漏失量！ 抽子的试验过程 如图1 所示这是试验早期所用的硬度为76的胶筒，经常坏、且易卡井。经过长时间 试验发现可能是由于井壁摩擦和本身材料原因，不耐磨并且一胀封就和管壁贴死，导致卡 井和易损。 针对易卡井等问题我们开始先是减小硬度，结果发现更易损坏，并且卡井频繁， 胶筒易碎。为了改善胶筒易涨封的问题在里面加了一层有弹力的布 。发现寿命有所 提高。 但是这样还没有达到理想的使用寿命，经过试验发现一种复合材料的胶筒硬 度较高十分耐磨，且如果把握合适不卡，但是在井下不易涨封，经过大量的试验改 进，在里面加一层钢环，这样可以让胶筒随着磨损始终保持一定的状态，自动涨起 。 这样大幅度的提高了抽子的使用寿命。 为了进一步提高抽子寿命，我们对油管 进行了改进，采用偏梯型油管扣，进行特殊 加工使油管和接箍缝隙减小，以利于抽子顺 利通过油管接箍处，这样不仅可以提高抽子 的使用寿命，还可以保护钢丝绳。进一步提 高了机器运行的稳定性。 柔性抽油杆的研究 其具体加工工艺过程为： 1、 首先将每根钢丝上面挂上胶的并且同时加工成为单股钢丝绳。 2、 其次在将单股钢丝拧成绳的过程中在挂胶， 这个过程必须将钢丝绳的内部缝隙灌满。 3、 紧接着将内部灌满胶的钢丝绳复合一层高分子材料。 4、 最后将复合完尼龙合金的钢丝绳编网并复合尼龙合金提高主体韧性。 5、