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第四章 风电机组传动系统 4.1 叶轮 风轮是风力发电机转换风能最关键的部件，风轮的费用约占风机造价的20%~25%，而且它应该在20~30年的寿命期间不更换。除了空气动力设计外，还应确定叶片数，轮毂型式和叶片的结构。设计性能好的叶片必须满足多项技术指标，其中某些指标之间会相互制约，具体指标可归纳如下： 特定风速分布下年发电量最大。 最大输出功率限制（对失速型机组）。 抗极端载荷和疲劳载荷。 限制叶尖挠度以避免叶片与塔架相碰撞（对上风向机组）。 避免共振。 质量最小，成本最低。 关于空气动力学理论第一册《风力发电基础知识》已做了介绍，这里对叶片数的确定进行简单的介绍。 叶片数应根据风机的实际需要来确定。一般来说，要得到很大输出扭矩就需要较大的叶片实度，如美国早年的多叶片提水机。它以一个恒定的扭矩推动活塞泵而且在低风时仍有较高的扭矩输出。现在用于发电的风机就要连接一个高转速的发电机。为避免齿轮箱过高的传动比，就需要叶轮尽可能高的转速，但叶片宽度与叶片数z与线速度u成反比。两方面都应合理选择，叶片几何型式和转速都能合理。 究竟选择一个、二个还是三个叶片呢？首先应注意的是下面三个方面： — 要提高叶片转速就要减少叶片数，这样可使齿轮箱变比减少，并使齿轮箱的费用降低。大型风机如100m以上直径时，当风轮很低转速时，由于齿轮箱自锁范围的限制，相对来讲就要求发电机是低转速的。由此它的成本就会提高而且重量也会增加。 — 要减少风轮成本就要减少叶片数。 — 二个或一个叶片可能产生铰链叶片的悬挂支撑（如钟摆式轮毂）。 从结构成本角度看1~2个叶片比较合适，而3个叶片叶轮，叶片数不多而且动态平衡比较简单。相对于塔架方向的轴，风机机舱运动以此轴为中心，且三叶片风轮的质量力矩MR随一个轴并沿风轮中心点施加，它与叶轮角度无关。在外力作用下机舱强制偏航运动，风轮在它的旋转过程中推动力矩不会发生变化。 风轮位于塔架轴中心外，那么它在这个轴上相应产生的质量力矩为： 这里是风轮质量，是风轮质量中心到塔架轴之间的距离。下标T意思是相对于塔架轴的质量力矩。 常定义为： b是微质量，到相对轴的距离。 两叶片风轮的质量力矩在叶轮整个旋转过程中是变化的，这种变化与风轮所处位置有关，有两个位置可以近似分析。一个是叶轮在垂直位置，沿叶片轴向的质量力矩很小。质量与它自身轴之间的距离很小，质量中心与角速度无关且保持不变。当叶轮转到水平位置，质量力矩相对塔架平行且很大。质量微元到轴中心的距离a增大，对偏航来说叶轮会产生干扰力，那么在叶片处于垂直位置时，此时的叶片只有很小的反推动力，而且会很快改变。此时的叶轮与三叶片风轮比容易产生偏航和摇摆运动，很有可能出现多种干扰力的情况。比如随地面高度的变化，叶片上下空气动力不平衡，在阵风时，叶片受力的空气动力，重力不平衡，会对塔架产生很不好的影响，这些问题都必须考虑以避免结构的破坏。 当然两叶片也有它的优点，叶片宽度小，实度小，转速高。假如三叶片风轮也要达到这样高的转速，每个叶片要做得很窄，从结构上说可能无法实现。 如果说两叶片存在旋转过程中的重力不平衡，那么单叶片虽转速可进一步提高但动态不平衡等问题会更突出。两叶片产生的空气动力不平衡，使风轮机舱产生振动等问题，无法避免，但可能通过改变轮毂结构来减少它们的影响。单叶片将会产生更强的摆动和偏航运动，而且是在整个运行范围内产生。虽然单叶片节省了材料，齿轮箱发电机费用降低，但由于为解决上述问题而付出的代价，使得它的优点没有突出出来，而且高叶片速度会产生很强的噪音。所以目前的风机的叶片数基本上为三叶片。 4.1.1 叶片 叶片在旋转过程中承受风载荷，而且又由于在地球引力场中运动，重力变化相当复杂。一台转速为60r/min的风轮在它的20年寿命期限内转动3至5忆次。叶片由于自重而产生相同频次的弯矩变化受力。每种复合材料或多或少存在疲劳特性问题，当它受到载荷变化时，而引起很高的载荷变化次数。材料的疲劳也就是说材料所承受的载荷超过其已知材料的固有特性，也就是相应的寿命极限。它取决于相应材料受力的次数。当材料出现疲劳失效时，人们常说产生了疲劳断裂。疲劳断裂常从材料表面开始，然后是截面，最后到材料的彻底破坏。随载荷受力次数的增加，受载荷大小变化，材料破坏很大程度上取决于材料的结构形式。 在动态部件的结构强度设计中要充分考虑到所用材料的疲劳特性。所以，对于叶片的结构的设计首先要了解叶片上产生的力和力矩，以及在运行的特定条件下风载荷的情况。其他受高载荷部件也是一样，在受力的集合处最危险。在这些力的集中处载荷常很容易达到材料承受能力的尖峰。很少出现叶片中间某个联接部位的破坏。受力部分在设计与制造中相当重要。 下面给出了叶片结构的一些设计规则，供大家在维护检修过程中进行参考