数控设计说明书.docVIP

概述 毕业综合课程设计是“数控技术”专业教学过程中的重要实践性教学环节，是对学生在线期间所学知识的综合实践训练与考察，也是将理论知识转变为是实际能力的实际测验。目的是培养学生综合运用所学的基础理论课、专业课知识、技能去分析和解决本专业范围内的一般工程技术问题的能力，培养学生建立正确的设计思想，掌握工程设计的一般程序，规范设计方法，实现理论与实际相结合，教育与科研、生产相结合，是培养学生创新能力、实践能力的和创业精神的重要实践环节。 一. 设 计 内 容 （一）.零件的分析 该零件有球头，槽，及螺纹等加工表面，表面加工复杂，适合用数控车床加工。 （二）.零件的工艺分析 1.零件由球头，螺纹，退刀槽等组成，加工表面包括车端面，外圆，倒角，螺纹等，其中多个直径尺寸与轴向尺寸有较多的尺寸精度和表面粗糙度等要求零件图尺寸标注完整，符合加工尺寸标注要求轮廓描述清楚完整，零件材料为45﹟钢，切削加工性能较好，无热处理和硬度要求。 1）.装夹方案的确定 不能一次装夹完成加工，必须分两次装夹 第一次装夹：用三爪卡盘加紧毛坯棒料，加工右端部分 第二次装夹：掉头用三爪卡盘加紧以加工的部分（需垫片），加工左端带外圆的球头。 `。3.零件图形的数字处理及变成尺寸设定值的确定 1）.编程原点的选择：车削工件的程序原点x向放在零件一加工面的回转中心即装夹后与车床主轴的轴心线同轴而z轴设定在零件的右端容易找正对刀，对刀误差小且编程方便。 2）.编程尺寸设定值的确定 精度的尺寸，将其中尺寸换算成平均尺寸如：φ380 -0.033，φ300 -0.033，φ220 -0.033等要保持斜度和相切关系，编程尺寸的修正，按调整后的尺寸编程并加工一组工件，求出常值系统误差，在按比例误差对程序尺寸进行分析调整，并修改程序，零件的平均尺寸。 φ380 -0.033 →φ37.984±0.016 编程时按中间（公差）编程. 3.工艺路线的确定 制定工艺路线的出发点应当是使零件的几何形状.尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑万能型机床及专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应到考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。 1）.工艺路线方案一 工序一 车端面 工序二 粗车外轮廓 工序三 精车外轮廓 工序四 切槽 工序五 车螺纹 工序六 掉头加工φ30的圆弧 工序七 切断 工序八 检查 2）.工艺路线二 工序一 车端面 工序二 加工φ30的圆弧 工序三 掉头粗.精车外轮廓 工序四 切槽 工序五 车螺纹 工序六 检查 这两种加工方法基本一样，不过一般情况下用第一种方法较多 ②轴套的工艺分析 该零件因为要加工内外轮廓面，考虑到工件变形的因素，采用先加工内孔然后加工外轮廓的循序。采用标注的实际尺寸即可。 取Φ40x32mm的棒料，相应工序加工前，先精车左右端面。 装夹方案的确定：加工内孔的时候用三爪自定心卡盘，加工外轮廓的时，为保证同轴度要求和便于装夹，以零件的左端面和基准线为定位基准，为此需要合计一个心轴装置（图中双点划线部分）。用三爪卡盘夹持心轴的左端进行外轮廓加工。 三.机械加工余量及毛坯尺寸的确定 1.零件的长度为87mm，毛坯的长度应大于87mm，为了节约材料，此处我选择的毛坯长度为105mm 2.外圆表面为φ38，外圆表面延轴线方向的加工余量及公差。查《机械制造工艺设计简明手册》车削加工余量为，根据图纸及设计要求，此处 粗车外圆 1mm 精车外圆 0mm 四.刀具的选择 1.刀具的选择原则 刀具的选择应从多方面考虑 1）.工件对刀具的影响 ·形状 ·刚性 ·材质 ·毛坯条件 ·装夹 ·尺寸公差要求 ·表面质量要求 2）.机床影响 ·机床类型 ·刀具数量 ·刀具装夹方式及尺寸 ·切削方向 ·转速范围 ·主轴功率 3）刀杆的影响 ·主偏角 ·进给方向 ·截面形状及尺寸 ·长度 2.刀具的选择 综合以上原则对刀具进行分类外圆车刀T01,切槽刀及切断刀T02 二.填写刀具卡 五.走刀路线的确定 六.切削参数的确定①?背吃刀量的选择：考虑工艺系统刚性和机床的功率允许下尽可能的取较大的背吃刀量，以减少进给次数，外圆粗车时选ap=5mm，轮廓精车时选ap=0.2；螺纹粗车循环时选ap=0.4mm，精车时选ap=0.2mm。②主轴转速的选择：加工直线和圆弧时，查表5-3（数控加工工艺）选粗车切削速度为Vc?=90m/min，精车切削为Vc=120m/min，然后用公式计算出主轴转速。S