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目 录
1 零件的分析 ……………..………………………………………………1
2 工艺设计……………………………………………………………………2
2.1 毛坯的制造形式…………………………………………………………3
2.2 基准面的选择……………………………………………………………3
2.2.1 粗基准的选择…………………………………………………………4
2.2.2 精基准的选择…………………………………………………………4
2.3 制订工艺路线……………………………………………………………4
2.3.1 工艺线路方案一………………………………………………………4
2.3.2 工艺路线方案二………………………………………………………5
2.3.3 工艺方案的比较与分析………………………………………………5
2.4 机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………………………6
2.5 确定切削用量……………………………………………………………7
3专用夹具设计…………………………………………………………………20
3.1 问题的指出…………………………………………………………………21
3.2 夹具设计……………………………………………………………………21
3.2.1 定位基准的选择…………………………………………………………21
3.2.2 切削力及夹紧力的计算………………………………………………21
3.3 定位误差的分析 ………………………………………………………22
3.4 夹具设计及操作的简要说明…………………………………………22
参考资料……………………………………………………………………… 22
致谢 23
附 录 24
1 零件的分析
1.1 零件的作用
题目所给定的零件是填料箱盖（附图1），其主要作用是保证对箱体起密封作用，使箱体在工作时不致让油液渗漏。
1.2 零件的工艺分析
填料箱盖的零件图中规定了一系列技术要求：（查表1.4-28《机械制造工艺设计简明手册》）
以ф65H5（）轴为中心的加工表面。
包括：尺寸为ф65H5（）的轴，表面粗糙度为1.6, 尺寸为ф80的与ф65H5（）相接的肩面, 尺寸为ф100f8()与ф65H5（）同轴度为0.025的面. 尺寸为ф60h5()与ф65H5（）同轴度为0.025的孔.
2.以ф60h5()孔为中心的加工表面.
尺寸为78与ф60H8()垂直度为0.012的孔底面,表面粗糙度为0.4,须研磨.
3. 以ф60H8()孔为中心均匀分布的12孔,6-ф13.5,4-M10-6H深20孔深24及4-M10-6H.
4.其它未注表面的粗糙度要求为6.3,粗加工可满足要求
.
2 工艺设计
2.1 毛坯的制造形式
零件材料为HT200，考虑到零件材料的综合性能及材料成本和加工成本,保证零件工作的可靠,采用铸造。由于年产量为1000件，属于中批生产的水平，而且零件轮廓尺寸不大，故可以采用铸造成型。
2.2 基准面的选择
基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。也是保证加工精度的关键。
2.2.1 粗基准的选择
对于一般轴类零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关的粗基准选择原则（保证某重要表面的加工余量均匀时，选该表面为粗基准。若工件每个表面都要求加工，为了保证各表面都有足够的余量，应选择加工余量最小的表面为粗基准。）
2.2.2 精基准的选择
按照有关的精基准选择原则（基准重合原则；基准统一原则；可靠方便原则），对于本零件，有中心孔，可以以中心孔作为统一的基准，但是随便着孔的加工，大端的中心孔消失，必须重新建立外圆的加工基面，一般有如下三种方法：
当中心孔直径较小时，可以直接在孔口倒出宽度不大于2MM的锥面来代替中心孔。若孔径较大，就用小端孔口和大端外圆作为定位基面，来保证定位精度。
采用锥堵或锥套心轴。
精加工外圆亦可用该外圆本身来定位，即安装工件时，以支承轴颈本身找正。
2.3 制订工艺路线
2.3.1 工艺线路方案一
工序Ⅰ 铣削左右两端面。
工序Ⅱ 粗车ф65，ф80，ф100，ф75，ф155外圆及倒角。车7.5槽
工序Ⅲ 钻ф30孔、扩ф32孔，扩ф47孔。
工序Ⅳ 钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹
工序Ⅴ 精车ф65外圆及与ф80相接的端面.
工序Ⅵ 粗、精、细镗ф60H8（孔。
工序Ⅶ 铣ф60孔底面
工序Ⅷ 磨ф60孔底面。
工序Ⅸ 镗ф60孔底面沟槽。
工序Ⅹ 研磨ф60孔底面。
工序Ⅺ 终检。
2.3.2 工艺路线方案二
工序Ⅰ 车削左右两端面。
工序Ⅱ
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