汽车车身焊装夹具设计及介绍.docVIP

　　生产纲领决定焊接夹具的自动化水平及焊接工位的配置，是通过生产节拍体现的。生产节拍由夹具动作时间、装配时间、焊接时间、搬运时间等组成。夹具动作时间主要取决于夹具的自动化程度；装配时间主要取决于冲压件精度、工序件精度、操作者的熟练程；焊接时间主要取决于焊接工艺水平、焊接设备的自动化程度、焊钳选型的合理化程度等；搬运时间主要取决于搬运的自动化程度、物流的合理化程度等。只要把握住以上几点，就能合理地解决焊接夹具的自动化水平制造成本这对矛盾。　　二、汽车车身的结构特点　　汽车车身一般由外覆盖件、内覆盖件和骨架件组成， 覆盖件的钢板厚度一般为0.8-1.2mm， mm，骨架件的钢板厚度多为1.2-2.5mm，也就是说它们大都为薄板件。对焊接夹具设计来说，下特点：　　1、刚性差、易变形　　经过成型的薄板冲压件有一定的刚性，但和机械加工件相比，刚性要差得多，而且单个的大型冲压件容易变形，只有焊接mm成车身壳体后，才具有较强的刚性。 mm,绝大多数是0.8 mm,拉延形成空腔后,刚性非常非常差，当和内板件焊接形成侧围焊接总成后才具有较强的刚性。 2、结构形状复杂　　汽车车身都是由薄板冲压件装焊而成的空间壳体，为了造型美观和壳体具有一定的刚性，组成身的零件通常是经过拉延成型的空间曲面体，结构形状较为复杂。　　3、以空间三维坐标标注尺寸　　汽车车身产品图以空间三维坐标来标注尺寸。为了表示覆盖件在汽车上的位置和便于标注尺寸，汽车车身一般每隔200mm或400mm划一坐标网线。而整车坐标系各有不同，这里一般定义整车坐标系坐标原点是： a0/)=W ?X轴：车身的对称平面与主地板的下平面之间的交线，向车身后方为正。 Bh
@.T ?Y轴：过前轮的中心连线且垂直于车身地板下平面的平面与车身对称平面之间的交线，向车身右侧为正。 mbPhf4R ?Z轴：过两前轮中心且与主地板平面垂直的直线，向上为正　　三、装配精度　　装配精度包括两方面内容：外观精度与骨架精度，外观精度指门装配后的间隙面差，骨架精度指三维坐标值。货车车的装配精度一般控制在2mm内，轿车控制在1mm内。焊接夹具的设计既要保证工序件之间的焊装要求，又要保证总体的焊接精度，通过调整工序件之间的匹配状态来满足整体的装配要求。　　四、车身焊装夹具　　6点定则指限制个方向运动的自由度，在设计车身焊装夹具时，常有两种误解，一是认为6点定位则对薄板焊装夹具不适用；二是看到薄板焊装夹具上有超定位现象，产生这种误解的原因是把限制6个方向运动的自由度理解为限制6个方向的自由度焊接夹具设计的宗旨是限制6个方向运动的自由度，这种限制不仅依靠夹具的定位夹紧装置，而且依靠制件之间的相互制约关系。只有正确认识了薄板冲压件焊装生产的特点，同时又正确理解了6点定则，才能正确应用这个原则。　　从定位原则看，支承对薄板来说是必不可少的，可消除由于工件受夹紧力作用而引起的变形。超定位使接触点不稳定，产生装配位置上的干涉，但在调整夹具时只要认真修磨支承面，其超定位引起的不良后果是可以控制在允许范围内的。　　80年代，整体为铸件的“定位块”式夹具耗能耗材，其设计、制造周期和成本都比较高。车身焊接夹具的定位转化为定位板定位，板的厚度在16、19、25 几档中选用整个夹具本体改为焊接合件，在制造、装配上都缩短了周期，相对降低了成本要想使车身几何精度在夹具上一次装调成功，冲压件，而且定位点的数量也比较多。直角块可调定位方式，定位板、压头用直角块加垫片过渡优点定位板、压头用损后修复、装调比较方便也比较容易形成标准化设计、制造（除定位块、压头上压块外，其余零件均可制成标准件）采用三个圆柱销定位各零、部件，使夹具在生产使用中加工、装配上使车身装焊精度得到了保证但在设计、装配中，要考虑定位部件的使用状况，否则精度就会随磕碰等不良因素走失掉。　　五、车身分块和定位基准的选择　　车身焊接总成一般由底板、前围、后围、侧围和顶盖几大部分组成，不同的车型分块方式不同，在选择定位基准时，一般应做到：　　1、保证门洞的装配尺寸　　当总成焊接无侧围分块时，门洞必须作为主要的定位基准，在分装夹具中，凡与前后立柱有关的分总成装焊都必须直接用前后立柱定位，而且从分装到总装定位基准应统一；当总成焊接有侧围分块时，则门洞应在侧围焊接夹具上形成，总装焊时以门洞及工艺孔定位，且从分装到总装定位基准也应统一。　　2、保证前后悬置孔的位置准确度　　悬置孔的位置准确度前后悬置孔的位置准确度身底板上的悬置孔一般冲压在底板加强梁上，装焊时要保证悬置孔的相对位置，以便使车身顺利地下落到车架上。　　3、保证前后风窗口的装配尺寸　　窗口的装配尺寸前后风窗口窗口一般由外覆盖件和内覆盖件组成，有的是在前后围总成上形成，在分装夹具上要