数控仿真加工宇龙软件的使用.pptVIP

复 习 提 问 一、数控车床的开机过程？ 答：总电源 → 机床电源→ 控制面板 电源→ 急停开关 二、数控车床的对刀方法？ 答：1、定位对刀法 2、光学对刀 3、试切对刀法 零件的仿真加工 1．进入仿真系统 2．选择机床 “机床”菜单→“选择机床”，如图2-20所示。本项目选择的是FANUC 0I系统沈阳机床厂数控车床，如图2-21所示。 3．启动系统 在电源开按钮 上单击鼠标左键。 检查急停按钮是否松开至 状态，若未松开，单击急停按钮 ，将其松开。 4．车床回参考点 单击回原点按钮 ，选择机床工作模式为回原点模式。此时CRT界面如图2-22所示。 5．定义/装夹毛坯 6．刀具选择及安装 7．对刀/设定工件坐标系 （1）试切法设定工件坐标系。 ① 切削外径：点击操作面板上的“JOG模式”按钮 ，手动状态指示灯变亮 ，机床进入手动操作模式，点击控制面板上的 或 按钮，使机床在X轴方向移动；同样使机床在Z轴方向移动。通过手动方式将机床移动到如图2-26所示的大致位置。 点击操作面板上的“主轴正转” 或“主轴反转” 按钮，使其指示灯变亮 、 ，主轴转动。再点Z轴负方向按钮 ，移动Z轴，用所选刀具试切工件外圆，如图2-27所示。然后按Z轴正方向按钮 ，X方向保持不动，刀具退出。 ② 测量切削位置的直径：点击操作面板上的“主轴停止”按钮 ，使主轴停止转动，点击菜单“测量/坐标测量”如图2-28所示，点击试切外圆时所切线段，选中的线段由红色变为黄色。记住下面对话框中对应的X的值“α”。 ③ 按下功能键区的 键。 ④ 把光标定位在需要设定的坐标系上。 ⑤ 光标移到X。 ⑥ 输入直径值“α”。 ⑦ 按菜单软键[测量]，完成X轴的对刀。 ⑧ 切削端面：点击操作面板上的“主轴正转” 或“主轴反转” 按钮，使其指示灯变亮，主轴转动。将刀具移至如图2-29的位置，机床在手动操作模式下点击控制面板上的X轴负方向按钮 ，切削工件端面，如图2-30所示。然后按X轴正方向按钮 ，Z方向保持不动，刀具退出。 ⑨ 点击操作面板上的 按钮，使主轴停止转动。 ⑩ 把光标定位在需要设定的坐标系上。 在MDI键盘上按下需要设定的轴“Z”键。 输入工件坐标系原点的距离（注意距离有正负号）。 按菜单软键[测量]，自动计算出坐标值并填入，完成Z轴的对刀，如图2-31所示。 （2）设置偏置值完成多把刀具对刀。 方法一：选择一把刀为标准刀具，采用试切法或自动设置坐标系法完成对刀，把工件坐标系原点放入G54～G59，然后通过设置偏置值完成其他刀具的对刀。下面介绍刀具偏置值的获取办法。 点击MDI键盘上 键和[相对]软键，进入相对坐标显示界面，如图2-32所示。 选定的标刀试切工件端面，将刀具当前的Z轴位置设为相对零点（设零前不得有Z轴位移）。 依次点击MDI键盘上的 、 ， 输入“W0”，按软键[预定]，则将Z轴当前坐标值设为相对坐标原点。 标刀试切零件外圆，将刀具当前X轴的位置设为相对零点（设零前不得有X轴的位移）：依次单击MDI键盘上的 、 ， 输入“U0”，按软键[预定]，则将X轴当前坐标值设为相对坐标原点。此时CRT界面，如图2-33所示。 换刀后，移动刀具使刀尖分别与标准刀切削过的表面接触。接触时显示的相对值，即为该刀相对于标刀的偏置值?X，?Z（为保证刀准确移到工件的基准点上，可采用手动脉冲进给方式）。此时CRT界面，如图2-34所示，所显示的值即为偏置值。 将偏置值输入到形状参数补偿表内。 方法二：分别对每一把刀进行测量，输入刀具偏移量。 8．输入程序 9．单步加工 10．自动加工 八、总结 1、仿真软件的开机 2、仿真软件的对刀 3、仿真的编程与自动加工 检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。 再导入数控程序或自行编写一段程序。 点击操作面板上的“自动模式” 按钮，使其指示灯变亮 。 点击操作面板上的“单段” 按钮。 点击操作面板上的“循环启动” 按钮，程序开始执行。 检查机床是否回零，若未回零，先将机床回零。导入数控程序或自行编写一段程序。 点击操作面板上的“自动模式”按钮 ，使其指示