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工件的定位原理 基准的定义 在零件图上或实际的零件上， 基准的分类：a、设计基准 零件工作图上用来确定其它点、b、 工艺基准 是加工、测量和装配过程中使用c、 工序基准 是指在工序图上，用来确定加工d、 定位基准： 是加工过程中，使工件相对 f、 度量基准（测量基准）： 是用来测量加工表面位置和尺寸而使用的基准。 g、 装配基准： 是装配过程中用以确定零部件在产品中位置的基准。 举例如下 定位基准的选择： ?定位基准包括粗基准和精基准。??? 粗基准：用未加工过的毛坯表面做基准 。 。 1、 粗基准的选择原则：??? 重点考虑：如何保证各加工表面有足够余量，使不加工表面和加工表面间的尺寸、位置符合零件图要求。 1）合理分配加工余量的原则加工余量：是为使加工出来的零件能符合图纸的要求，必须从毛坯上切去一层金属，这层金属叫做加工余量。加工余量是指加工过程中所切去的金属层厚度。余量有总加工余量和工序余量之分。由毛坯转变为零件的过程中，在某加工表面上切除金属层的总厚度，称为该表面的总加工余量（亦称毛坯余量）；一般情况下，总加工余量并非一次切除，而是分在各工序中逐渐切除，故每道工序所切除的金属层厚度称为该工序加工余量（简称工序余量）。工序余量是相邻两工序的工序尺寸之差，毛坯余量是毛坯尺寸与零件图样的设计尺寸之差。a、应保证各加工表面都有足够的加工余量： ?b、以加工余量小而均匀的重要表面为粗基准，以保证 2）保证零件加工表面相对于不加工表面具有一定位置精度的原则??? 一般应以非加工面做为粗基准，这样可以保证不加工表面相对于加工表面具有较为精确的相对位置。当零件上有几个不加工表面时，应选择与加工面相对位置精度要求较高的不加工表面作粗基准。具体实例 3） 便于装夹的原则： 4） 粗基准一般不得重复使用的原则： 精基准的选择： ?1） 基准重合原则： ?2） 基准统一原则： 这样容易保证各加工表面的??? 例如，加工轴类零件时，一般都采用两个顶尖孔作为统一精基准来加工轴类零件上的所有外圆表面和端面，这样可以保证各外圆表面间的同轴度和端面对轴心线的垂直度。 ?3） 互为基准原则： 车床主轴前后支承轴颈与主轴锥孔间有严格的同轴度要求，常先以主轴锥孔为基准磨主轴前、后支承轴颈表面，然后再以前、后支承轴颈表面为基准磨主轴锥孔，最后达到图纸上规定的同轴度要求。 4）自为基准原则： 如 ?还有一些表面的精加工工序，要求加工余量小而均匀，常以加工表面自身为基准，例如： ???? 图示为在导轨磨床上磨床身导轨表面，被加工床身1通过楔铁2支承在工作台上，纵向移1底部的4个楔铁，1夹紧在工作台上进行磨削。 1）根据零件的技术要求划分加工阶段。 分以下几个阶段： 粗加工阶段在此阶段主要是尽量切除大部分余量，主要考虑生产率。 半精加工阶段在此阶段主要是为主要表面的精加工做准备，并完成次要表面的终加工（钻孔、攻丝、铣键槽等）。 精加工阶段在此阶段主要是保证各主要表面达到图纸要求，主要任务是保证加工质量。 光整加工和超精密加工阶段在此阶段主要是为了获得高质量的主要表面和尺寸精度。 2）将零件的加工过程划分为加工阶段的主要目的 (1) 保证零件加工质量（因为工件有内应力变 (2) 有利于及早发现毛坯缺陷并得到及时处理； (3) 有利于合理利用机床设备。 (4) 便于穿插热处理工序：穿插热处理工序必须 此外，将工件加工划分为几个阶段，还有利于保护精加工过的表面少受磕碰损坏。 工序的划分 工序顺序的安排 1)机械加工工序的安排原则 2)热处理工序及表面处理工序的安排 3)检验工序的安排 1)粗加工全部结束之后；2)送往外车间加工的前后；3)工时较长和重要工序的前后；4)最终加工之后。 4)其它工序的安排 1)零件表层或内腔的毛刺对机器装配质量影响 ?2)零件在进入装配之前，一般都应安排清洗工 ?3)在用磁力夹紧工件的工序之后，要安排去磁装配尺寸链 ????零件的精度是保证装配精度的基础。特别是关键件的精度，直接影响相应的装配精度。合理的规定和控制相关零件的制造精度，是其在装配时产生的累积误差不超过装配精度，最好的方法是通过装配尺寸链来解决。 装配尺寸链的建立 ????装配尺寸链是指在装配过程中，由相关零件的有关尺寸所组成的尺寸链。建立装配尺寸链的过程可分为如下三步： ????(1) 确定封闭环。装配尺寸链的封闭环都是装配后间接形成的，多为产品或部件的最终装配精度要求。 ????(2) 查找组成环。组成环是与该装配精度有关的零部件的相应尺寸和相关位置关系。组成环的查找方法是：取封闭环两端的那两个零件为起点，沿着装配精度要求的位置方向，以相邻零件装配基准间