年产万吨水泥生产线.docVIP

年产万吨水泥生产线方案 设 计 方 案 有限公司 年月日 一、生产工艺 1.1 建设规模及生产方法 1.1.1建设规模： 建设一条年产万吨立窑水泥生产线,年运转率按300天计算，年产熟料万吨，年产水泥万吨。 1.1.2、生产工艺 新型窑 1.2 主机能力平衡表 序号 设备名称与规格 台数（台） 能力（t/h） 年利用率% 1 DPC200单段锤式破碎机 1 320 33 2 原料磨机φ3.5×9.5m 2 180 80 3 JF均风窑φ4.5×11m 3 90 84 4 熟料破碎PEX250×1200 1 40 5 DFM36动态风选 2 200 80 6 水泥磨机φ3.2×13m 2 180 80 7 八嘴包装机 1 90 35 1.3 主要生产车间工作制度 序号 生产车间 年利用率 % 生产周期 （日/周） 生产班制 1 石灰石破碎 33 7 每日二班，每班5小时 2 原料粉磨 80 7 每日三班，每班7小时 3 熟料烧成 84 7 每日三班，每班8小时 4 水泥磨 80 7 每日三班，每班7小时 5 包装 35 7 每日二班，每班5小时 1.4工艺流程简述 1.4.1石灰石破碎及输送 外购石灰石运进厂区后，卸入石灰石堆场或直接卸入破碎机前受料斗，送入一台DPC200单段锤式破碎机破碎，破碎能力为320t/h,破碎后的碎石经由提升输送机设备送至石灰石储库。 1.4.2石灰石储存及输送 破碎好的石灰石经斗式提升机送入3-φ12M碎石库储存，然后经搭配由库底皮带调速称计量，经带式输送机送至原料磨机。 1.4.3粘土、铁粉储存 外购进厂的粘土、铁粉，原煤、萤石经破碎机破碎后，由斗式提升机送入各自储存库储存，库底皮带调速称计量后经带式输送机送至原料磨机。 1.4.4原料粉磨 采用烘干风扫磨技术，即在磨头设置一套自动供热系统，提供烘干物料所需的热源，使物料在磨机内边粉磨边烘干，物料经过高温烘烤后，易磨易碎性大为改善，大大提高粉磨效率。由于物料在磨内实现了烘干，入磨物料水分可放宽；Φ3.5×9.5m生料磨后配置一台SC2500组合式选粉机（主轴电机160KW，4-79No15D，功率为315KW），磨尾增一台KSC-650气箱脉冲袋除尘器（电机功率155KW，处理风量65000m3/h）；实现磨内强制通风，加大磨内流速，及时排出磨内水蒸气、细粉及微小颗粒。收尘器所收下的物料为不合格品，需再进入选粉机进行筛选。由于磨机内部的风速进一步提高，约是原来的两倍，这样物料的流速加快，产量显著提高，并且通过燃烧炉提供热气，使得入磨水分放宽，不受雨水季 节影响。 1.4.5生料储存及均化 生料采用多库搭配工艺。 1.4.6熟料煅烧 经过多年的研究和实践我所开发了JF均化窑，这是水泥技术史上一次重大突破。采用新型卸料结构、加快熟料烧成速度，改善了传统立窑煅烧的不均匀性，提高了熟料质量，降低能耗。 JF窑系统采用新型的通风组合盘塔：塔体采用凹曲面结构，使入窑风向中部集中，提高中部兜风率；增加塔篦高度，减少中部通风阻力；中心通风加强，减少包氏反应，煤耗降低；塔尖和爪齿合理设计，使中部破拱能力大，边部卸料能力强，中边部能力卸料平衡；塔篦磨损后仅需更换塔尖和爪齿。 机立窑窑体保温很重要，直接影响机立窑的产、质量。由于窑体保温不好配煤增加，中部热量过剩，造成中部煅烧带延长，底火下移，影响机立窑产量，而且由于中部通风不良，还原气氛严重，造成C3S转化为C2S和二次f-CaO造成熟料质量下降。采用节能型窑衬以后，边部散热减少，减少了中、边部温差，底火不拉深，中风加强，煅烧速度加快，产、质量提高。 1.4.7熟料储存及散装 熟料储存采用2-Φ12的圆库，由库底皮带调速称计量，经带式输送机送至水泥磨机。 1.4.8混合材、石膏破碎及储存 混合材、石膏经汽车运输进厂，送入堆棚储存,混合材、石膏经破碎机破碎后分别送入各自圆库储存,每个库底均设有定量给料秤，按水泥配料要求计量后，由胶带输送机送至水泥粉磨车间。 1.4.9水泥粉磨及输送 混合料经配料后由带式输送机送入一台DFM36预粉设备，再由提升机提入稳流仓，计量后进入Φ3.2×13m水泥磨，成