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《机械制造工艺学》实验教学指导书 实验一 加工误差综合分析 一、实验目的 通过学生检测工件尺寸、计算，画出直方图，分析误差性质，理解影响加工误差的因素，掌握加工误差统计分析的基本原理和方法，运用统计分析法研究一批零件在加工过程中尺寸的变化规律，分析其误差的原因。 二、实验仪器设备 千分尺、工件若干 三、实验原理 在机械加工中应用数理统计方法对加工误差（或其他质量指标）进行分析，是进行过程控制的一种有效方法，也是实施全面质量管理的一个重要方面。其基本原理是利用加工误差的统计特性，对测量数据进行处理，作出分布图和点图，据此对加工误差的性质、工序能力及工艺稳定性等进行识别和判断，进而对加工误差作出综合分析。 1、直方图和分布曲线绘制 1）初选分组数K 一般应根据样本容量来选择，参见表1 表1 分组数K的选定 n 25~40 40~60 60~100 100 100~160 160~250 k 6 7 8 10 11 12 2 确定组距 找出样本数据的最大值Ximax和最小值Ximin，并按下式计算组距： 选取与计算的d'值相近的且为测量值尾数整倍数的数值为组距。 3）确定分组数 4）确定组界 　　各组组界为：（j 1，2，……，k） 5 统计各组频数ni（即落在各组组界范围内的样件个数） 6）画直方图 　以样本数据值为横坐标，标出各组组界；以各组频数 为纵坐标，画出直方图。 7 计算总体平均值与标准差 　　平均值得计算公式为： 式中 xi－第i个样件的测量值； 　　　　n－样本容量。 　　标准差的计算公式为： 8）画分布曲线 若研究的质量指标是尺寸误差，且工艺过程稳定，则误差分布曲线接近正态分布曲线；若研究的质量指标是形位误差或其他，则应根据实际情况确定其分布曲线。 画出分布曲线，注意使分布曲线与直方图协调一致。 9）画公差带 在横轴下方画出公差带，以便与分布曲线相比较。 2、图绘制 1）确定样组容量，对样本进行分组 样组容量一般取m 2～10件，通常取4或5。 按样组容量和加工时间顺序，将样本划分成若干个样组。 2）计算各样组的平均值和极差 对于第i个样组，其平均值和极差计算公式为： ， 式中 ——第i个样组的平均值； 　　　——第i个样组的极差； 　　　　xij——第i个样组第j个零件的测量值； 　　　　ximax——第i个样组数据的最大值； 　　　　ximin——第i个样组数据的最小值 3）计算图控制限 图的控制限为： 式中A2、D1、D2——常数，可由表2 查得； Km--样组个数。 4 绘制图 以样组序号为横坐标，分别以各样组的平均值 和极差R为纵坐标，画出图，并在图上标出中心线和上、下控制限。　　 表2 A2、D1、D2值 N（件） A2 D1 D2 4 0.73 2.28 0 5 0.58 2.11 0 6 0.48 2.00 0 3、工序能力系数计算 　　工序能力系数Cp按下式计算： 4、判别工艺过程稳定性 可按表3 所列标准进行判别。注意，同时满足表中左列3个条件，工艺过程稳定；表中右列条件之一不满足，即表示工艺过程不稳定。 表3 正常波动与异常波动标志 正 常 波 动 异 常 波 动 1、没有点子超出控制线 2、大部分点子在平均线上 下波动，小部分在控制线附近 3、点子没有明显的规律性 1、有点子超出控制线 2、点子密集在平均线上下附近 3、点子密集在控制线附近 4、连续7点以上出现在平均线一侧 5、连续11点中有10点以上出现在平均线一侧 6、连续14点中有12点以上出现在平均线一侧 7、连续17点中有14点以上出现在平均线一侧 8、连续20点中有16点以上出现在平均线一侧 9、点子有上升或下降的倾向 10、点了有周期性的波动 四、实验内容与步骤 实验数据（即样本）的测量 选取量具的刻度值ε （0.1-0.15）δ（公差）的量具进行测量。 测量工件的数量选用200-500件。（一般为50-200件），将测量数据记录实验报告“测量值记录表中”。 制作实际分布图 整理与计算实验数据 作频数表 计算算术平均值和均方差S 画实际分布图 制作图 决定样组数据个数n，一般取n 4或5。 数据处理。 ①计算各样组的平均值和极差。 ②计算和的平均值和。 ③计算图控制线。 绘制控制图 五、思考题 1．本工序点图说明什么问题？ 2．本工序的分布曲线图是否接近正态分布图？ 3．根据工序能力系数，确定本工序属于几级工序？ 六、实验报告要求 实验报告应包含以下内容： 1.实验目的 2.实验仪器设备 记录实验时所使用的仪器、设备（名称、规格） 3.记录实验数据的测量，填入测量值记录表；绘制实际分布图；绘制制作图 4.回答问题讨论中的各项问题。 实验二