IE_设备维修保养.pptVIP

设备维修保养 主要内容 维修概述：事后维修、预防维修、生产维修、维修预防、设备综合管理 生产维修：磨损曲线、故障曲线、维修制度 维修决策：集中与分散维修、委托与自行维修、备用设备、人员数、预防与事后处理、更换年限决策 装卸搬运设备管理： 设备维修保养：维修概述 一、设备维修概况 事后维修：设备故障后进行维修 不知何时发生，缺乏准备——停机时间长 无计划——打乱生产计划，影响交货期 原始维修制度：只用在小型、不重要设备 预防维修：2战中故障影响生产－维修制度 预防为主，在使用过程中做好预防维修制度，日常检查和定期检查，根据零件磨损规律和检查结果，故障发生前有计划修理 设备维修保养：维修概述 日常维护——设备寿命延长 修理计划性——便于准备、停机短、设备利用率高 但有时维修工作量增多 生产维修：1954年 以提高企业生产经济效果为目的组织维修 按设备重要性选择维修方法：重点设备用预防维修，对生产影响不大的一般设备－事后维修 集中力量做重点设备的维修保养，又节约维修费用 设备维修保养：维修概述 维修预防：1960年 在设备的设计制造阶段就考虑维修问题——提高其可靠性与易修性，最大程度减少或不发生故障 一旦发生故障，也能使维修工作顺利进行 设备综合管理 Terotechnology：70年代初英国 基于状态维修：PLC实时监控、报警 智能维修：远程监控 设备维修保养：生产维修 二、生产维修 机器零件磨损规律： 初期磨损： 正常磨损： 急剧磨损： 设备维修保养：生产维修 设备故障规律 初期故障时期I： 故障原因： 减少故障措施： 岗位培训 偶发故障期II： 故障原因： 管理工作： 损耗故障期III： 预防性修理和改革性维修，降低故障率 设备维修保养：生产维修 设备维修制度： (一)计划预防修理制－计划修理制： 内容： 设备维护： 日常维护： 定期清洗换油： 定期检查： 计划修理： ? 小修： 中修： 大修： 设备维修保养：生产维修 计划修理： 标准修理法： 定期修理法： 检查后修理法： 设备维修保养：生产维修 (二) 全面生产维修制Total Productive Maintenance TPM思想 全效益： 全系统： 全员参加： TPM基本特征： 以提高设备综合效率为目标 建立设备一生为对象的生产维修总系统 设计设备计划、使用、保养等所有部门 从高层领导到一线一线工人全体参加 加强维修保养教育、班组活动 设备维修保养：生产维修 TPM主要内容 日常检查： 定期检查： 计划修理： 改善性维修： 故障维修： 维修记录分析： 开展5S活动： 设备维修保养： 维修决策 三、维修决策 集中维修与分散维修： 集中维修： 优点： 缺点： 分散维修： 优点： 缺点： 设备维修保养： 维修决策 委托维修与自行维修 委托维修： 自行维修： 备用设备： 设备维修保养： 维修决策 例：维修部王经理负责全厂200台轮胎成型机的维修工作，设备故障历史数据见表，如果每次故障没有备用设备将引起150元的生产与抢修损失，每台备用设备的费用是80元/小时，问备用设备数量为多少最好？ 设备维修保养： 维修决策 设备维修保养： 维修决策 设备维修保养： 维修决策 例：设设备数量足够大，使达到概率为常数且间隔时间与服务时间服从负指数分布。设设备平均故障率?为每周0.8，一个维修工每周能修好一台设备(?=1)，若增加工人(最多为4人)，则维修时间成比例下降，超过4人时，需另外增加一个排队维修场地。若维修工人每周工资为250元/人，一台机器停歇一周费用为750元，问在应招聘多少维修工？ 解：利用排队论的结果求生产系统平均故障设备数量(在修和待修的)： 设备维修保养： 维修决策 使用不同数量维修工的成本： 1个维修工时，总成本： 2个维修工时，服务率提高，每周可修好两台设备： 总成本： 3个工人： 总成本： 最佳维修工人数为2人 设备维修保养： 维修决策 预防维修与事后维修 预防性维修： 事后抢修： 从成本角度，寻求总成本最低的预防维修水平——（略） 更换年限决策： 故障后修理成本高：维修费＋停机损失 故障前，利用休假更换相关件，可避免过高修理费用 设备维修保养： 维修决策 经济更换周期基本模型： 假设：机器连续运转、不考虑停机修理时间、机器上各新零件具有相同特征、只考虑更换费用和运行维护费用、目标是取得长期总费用最低 设：设备维修费随使用年限而增加，更换某个零件的费用是K，该零件工作年限为?时运行费为C(?)，单位时间运行费是aC(?)=a ?，边际更换费用随时间推移而降低，边际运行维护费用随时间推移而上升，总费用是零件更换费用与维护费之和——求总费用最低的更换时间点 设备维修保养： 维修决策 设更换周期为t，一周期的更换总费用为K，该周期内平均更换费用：K