科研训练正文-乳化液泵站的现状及发展乳化液泵站运行监控系统.docVIP

乳化液泵站的现状及发展 随着我国高产高效矿井的日益增加，对工作面，尤其是高产高效工作面的工况监测要求愈来愈迫切。乳化液泵站作为高产高效工作面液压支架的动力源，其工况的优劣直接影响到煤矿的正常生产和安全。近年来，乳化液泵站计算机自动监控在国外已获得较为广泛的应用，国内的某些矿也应用了这方面的设备，效果好，但是价格较贵。在煤矿综合机械化采煤工作中乳化液泵站占有十分重要的地位。 目前国内外对相关泵的监测及故障诊断进行了较多研究，而且国外关于乳化液泵监控的相关产品已经研制出来，有的在我国少数煤矿得到应用，结果表明性能可靠、稳定，具有相当的实用价值，对矿井的安全生产和设备维护起到了很大的作用，但是价格太高，难以推广使用。国内针对乳化液泵监控的研究还处于理论探讨及可行性分析论证阶段，至今仍没有适用于煤矿井下乳化液泵运行监测的相关产品问世，国产乳化液泵运行状况的监测及故障排除仍然借助操作人员的经验和手工操作。操作人员需要完成泵站的启停操作、乳化液曲轴箱的温度检测、乳化液的配制、乳化液箱的水位控制等操作过程。由于劳动人员的劳动强度大及操作水平不同，容易造成乳化液泵吸空、乳化液配比不合理、烧坏乳化液等问题。 乳化液泵站运行监控系统 该系统采用新型的乳化液浓度检测与配比方法，配接浓度、压力、流量和液位传感器，不仅实现了精度较高的浓度检测与配比，而且还实现了对煤矿工作面工况参数的实时监控。 1 系统组成、工作原理及主要功能 1．1 系统组成 如图l所示，该监测系统以AT89S52单片机为核心，以MAX197为A／D转换器，以键盘和液晶显示器为人机交互通道，采用低混浊度传感器、压力传感器、流量传感器和光电液位开关，对乳化液浓度、泵站出口压力和流量、泵站开停机状态、泵箱液位和油箱油位进行监控，对浓度、油位、液位进行越限报警，使用继电器控制电磁阀调节进水量和进油量，实现自动配比，并通过RS232通信接口对Modem 拨号，利用Modem进行远程通信，将数据传送至地面监控中心，以实现泵站运行状态的远程监控。 1．2 系统工作原理 系统检测与乳化液自动配比控制原理如图2所示。煤矿井底的压力水源经电磁换向阀、节流阀、过滤器驱动液压马达旋转，液压马达通过变速器带动液压泵旋转抽取乳化油箱中的乳化油。乳化油经单向阀后与液压马达排出的水在乳化器的入口处混合，经乳化器混合乳化后，形成一定浓度的乳化液从乳化器的出口处排出，进入乳化液泵箱。低混浊度传感器浸入乳化液中检测乳化液浓度，在单片机的控制下，将检测数值与事先设定的数值进行比较。若检测值在给定值范围内，乳化液浓度满足要求，维持进水量和进油量不变；若浓度大于5 ，系统报警，接通电磁阀2，停止进油，减小乳化液浓度；若浓度小于3 ，系统报警，接通电磁阀1，减少乳化器入口处的进水量，提高乳化液浓度。该系统还对泵箱高低液位和油箱低油位进行自动控制，以避免油泵吸空和乳化液外溢。当乳化液达到高液位或乳化油用至低油位时，系统报警，光电液位开关发出电信号，单片机接收信号，使电磁换向阀得电、液压马达和液压泵停止工作，配比工作停止。当乳化液用至低液位时，浸入式液位开关发出电信号，单片机接收信号，使电磁换向阀失电，液压马达、液压泵开始工作，配比工作开始，向乳化液泵箱补充乳化液。单向阀可防止压力水源倒灌入乳化油箱。除此之外，系还配接了出口压力和流量传感器、回液流量传感器，能够实时显示泵站出口压力和流量以及系统回液流量，对泵站工况参数进行动态实时监测。 1．3 系统主要功能 (1)自动检测与配比乳化液浓度； (2)自动控制乳化液箱高低液位和乳化油箱低油位，越限后声光报警； (3)实时监测乳化液泵站的出口压力、流量、乳化液浓度、回液流量等工况参数，并对上述参数进行存储和显示； (4)具有标准的RS232通信接口与外置Modem连接，采用拨号方式与地面监控中心主机通信； (5)具有数字和汉字显示功能； (6)具有8路模拟信号输入通道(4～20 mA、O～5 V、50～500 Hz)和开关量信号输入通道。 2 系统硬件设计 2．1 信号调理电路设计 将压力和流量传感器输出的4～2O mA标准电流信号转换为0～5 V电压信号输入到模数转换器，转换电路如图3所示。 2．2 开关量信号输入电路 系统的开关量信号输入电路如图4所示。开关闭合时，输入高电平，开关断开时，输入低电平。 2．3 A／D转换器与单片机的接口电路 MAX197芯片是MAXIM 公司生产的多量程(±lO V，±5 V，O～10 V，0～5 V)、8通道、12位高精度的A／D转换器。它采用逐次逼近工作方式，有标准的微机接口，三态数据UO口用作为8位数据总线，数据总线的时序与绝大多数通用的微处理器兼容。 图5中，MAX197工作于内部时钟模式，其CLK引脚