スクロール圧縮機スラスト軸受における潤滑特性に関する実験的研究.docVIP

１．緒言 　スクロール圧縮機スラストスライド軸受では，軸受内外の圧力差によってスラスト板が弾性変形し，それによって「くさび形状」がスラスト板外周摩擦面に形成され，それが良好な潤滑状態を維持していることを実験的に明らかにしてきている１－５）．さらに，この潤滑メカニズムに基づいて混合潤滑理論解析を行い，理論計算結果と実験結果がよく一致することを示している６－８）．スラスト板の弾性変形によって軸受面に形成されるくさび形状はスラスト板の厚さが薄いほど大きくなるため，スラスト板を薄くするほど潤滑性能が向上することが考えられる．このような観点から，スラスト板の厚さを変化させた場合の最適軸受寸法の設計値に関して理論的検討を行い，スラスト板が薄くなるにしたがって潤滑性能が向上することも確かめられている９－１２） ．このような基本的に大切な特性を実験的にも検証しておく必要がある．そこで本研究では，第1に，従来の10.4mmであった軸受厚さを7.5mmまで薄くしたリング状スラスト軸受モデルを製作し，多目的摩擦磨耗試験装置を用いて摩擦磨耗実験を行なった．実験では，旋回スクロール側スラスト軸受に作用する摩擦力を計測するため，それを固定軸によって固定した．固定軸にはひずみゲージを設置し，それによって摩擦力を計測した．スクロール圧縮機のスラスト軸受外側は中間圧力，内側は吸込み圧力であるので，スラスト軸受内外には圧力差が生じている．それを変化させて摩擦力，摩擦係数を詳細に測定し，スラスト板の厚みが潤滑性能に及ぼす影響を詳細に検討した． 　さらに，これまでの実験的及び理論的研究ではすべて，比較的複雑な形状をしたスラスト軸受を単純化したリング状モデルを対象にして行ってきているので，簡単化モデルの有効性について検証しておく必要がある．そこで，本研究では第2に，リング状スラスト軸受モデルと同一面積を持つ実形状スラスト軸受について同様の摩擦磨耗実験を詳細に行なった．実験では，旋回スクロールのスクロールラップ部分はスラスト荷重を支えていないので，その部分をくりぬいて実質のスラスト軸受部分だけを残して，それを固定軸によって固定した．ただし，スラスト軸受全体の厚さは従来のリング状スラスト軸受モデルと同じ10.4mmに設定した．実験の結果をリング状モデルの場合の結果と比較し，形状の影響だけを検討できるようにするためである． 　最後に，実験後における摩擦面の磨耗状態を観察し，いずれの場合にもスラスト軸受外周に明らかなくさびが形成されていることを確認した． 記号 Ff : 摩擦力 [N] Fp : ガススラスト荷重 [N] Fs : ばねスラスト荷重 [N] Ft : 全スラスト力 [N] N : 旋回速度 [rpm] Ra: 中心線平均粗さ [mm] ?p : 圧力差 [MPa] ? : 摩擦係数? [-] ２．スラスト軸受モデルと摩擦実験 　スクロール圧縮機部の断面図を図1に示している．固定スクロール(上側)に旋回スクロール(下側)が中間圧力で押し付けられている．それぞれの外周部で押合っている部分がスラスト軸受と呼ばれる部分であり，多くの場合すべりの状態であるので，厳密にはスラストすべり軸受と呼ばれる． 　固定スクロールのラップ先端部はスラスト荷重を支持していないため，この部分はスラストすべり軸受には含まれない．そこで，スクロールラップ部分を取除いた状態が図2(a)に示す実機スラスト軸受モデルである．内側は基本的にはインボリュート曲線で構成されている．終端の部分だけが旋回円の形になっている．スラストプレート外周は半径がro =65mm，厚みがt =10.4mmである．スラストすべり軸受内側部分には1.25mmのすかしを設けている．軸受面積はA =8773mm2 であった． 実機スラストすべり軸受の内側形状を簡単な円に置換えたものが，図2(b)に示すリング状モデルである．スラストプレートの外形は変化させず(ro =65mm)，内径の値は見掛けの摩擦面積が実機の場合(A=8773 mm2)と同じになるように決めている．その値はri =37.85mmであった．スラストすべり軸受内側部分には，実機モデルの場合と同様に，1.25mmのすかしを設けている．このリング状モデルの寸法のうちスラストプレートの厚みだけを薄くしてt =7.5mmにしたものも用意した．弾性変形によって外周に大きなくさびが形成され，それによって潤滑状態が改善されることを確認するためである． 以上の製作したスラストすべり軸受モデルを，図3に示すように，ピボット軸受を介して固定軸で固定し，それを下側に配置したスラストプレートに押し付けている．スラストプレートを旋回運動させ，そのときに固定スラストプレー